АБЗ

Министерство Общего и Профессионального Образования Российской Федерации
Ростовский государственный строительный университет

Курсовой проект по дисциплине

Производственные предприятия транспортных сооружений

АБЗ

Расчетно-пояснительная записка

111774 РПЗ

Выполнил студент группы Д-327
Стрижачук А. В.
Руководитель:
Литвинова Л. А.
Заведующий кафедры:
Илиополов С. К.

Ростов-на-Дону
1999 г.

Исходные данные.

Длина участка строительства 10

Ширина проезжей части 7

Толщина асфальтобетона 0,1
Тип асфальтобетона В
Плотность асфальтобетона 2
Число смен 1
Продолжительность работ 4
Длина транспортировки 11
Удельное сопротивление стали 0,12?10-4 Ом?м

Содержание:

Климатическая характеристика района. 4
1. Обоснование размещения АБЗ. 5
1.1. Сравнение времени остывания асфальтобетонной смеси со временем ее
доставки к месту укладки. 5
1.2. Источники обеспечения АБЗ водой и электроэнергией. Нормативные
требования. 5
2. Режим работы завода и его производительность. 5
2.1. Часовая производительность АБЗ, QЧ, т/ч. 5
2.2. Расчет расхода материалов. 6
3. Определение длины железнодорожного пути для прирельсовых АБЗ. 7
3.1. Количество транспортных единиц N, прибывающих в сутки. 7
3.2. Длина фронта разгрузки L, м. 7
4. Склады минеральных материалов. 7
4.1. Расчет щебеночных штабелей. 7
4.2. Выбор и расчет ленточных конвейеров. 7
4.3. Выбор типа бульдозера. 8
5. Битумохранилище. 9
5.1. Расчет размеров битумохранилища. 9
5.2. Количество тепла, необходимое для нагрева битума в хранилище и
приямке Q, кДж/ч. 9
5.3. Расчет электрической системы подогрева. 10
6. Определение количества битумоплавильных установок. 11
6.1. Часовая производительность котла ПК, м3/ч. 11
6.2. Расчет количества котлов. 11
7. Расчет склада и оборудования для подачи минерального порошка. 11
7.1. Расчет вместимости силоса в склад. 12
7.2. Расчет пневмотранспортной системы. 12
8. Расчет потребности предприятия в электрической энергии и воде.
16
8.1. Расчет потребного количества электроэнергии. 16
8.2. Определение общего расхода воды. 16
8.3. Определение расхода воды на восстановление запаса в пожарном
резервуаре, ВПОЖ, м3/ч. 16
8.4. Определение диаметра трубы водопроводной сети, dТР, м. 16
9. Технологическая схема приготовления модифицированного битума. 17
Литература. 18

Климатическая характеристика района.

Кемеровская область расположена в III-ей дорожно-климатической зоне
— зоне со значительным увлажнением грунтов в отдельные периоды годы.
Для района проложения автомобильной дороги характерен климат с холодной
зимой и теплым летом, что видно из дорожно-климатического графика (рис
1.1).
Лето теплое: среднесуточная температура наиболее жаркого месяца
(июля) составляет +18,4?С; зимы холодные со среднесуточной температурой
наиболее холодного месяца (января) –19,2?С. Отрицательные температуры
воздуха бывают с ноября по март, а расчетная длительность периода
отрицательных температур Т=179 сут.
Абсолютный максимум температуры воздуха в году достигает +38?С,
минимум -55?С. Следовательно, амплитуда температуры составляет 93?С.
Годовая средняя суточная амплитуда температуры воздуха бывает в июне
(13,2?С), а максимальная в феврале (30,2?С).
За год выпадает 476 мм осадков; количество осадков в жидком и
смешанном виде 362 мм за год; суточный максимум 46 мм. Средняя за зиму
высота снежного покрова составляет 51 см, а число дней со снежным
покровом до 162 сут (период 03.11 — 13.04).
Для рассматриваемого района зимой преобладают ветры южного, юго-
восточного и юго-западного направлений. Летом преобладают ветры южного
и северного направлений (рис 1.2). Средняя скорость ветра за январь
равна 3,41 м/с. Максимум из средних скоростей по румбам за январь — 6,8
м/с. Средняя скорость ветра за июль равна 3,55 м/с. Максимум из средних
скоростей по румбам за июль — 4,4 м/с.

1. Обоснование размещения АБЗ.

Завод будет размещен вблизи железнодорожных путей, так как все
дорожно-строительные материалы будут доставляться по ним.

1.1. Сравнение времени остывания асфальтобетонной смеси со временем
ее доставки к месту укладки.

Необходимо сравнить время остывания смеси t1, ч, со временем ее
доставки к месту укладки t2, ч (t1?t2).
где G — количество смеси в кузове самосвала, для самосвала ЗИЛ-ММЗ-
555, G=4500 кг;
ССМ — теплоемкость горячей смеси, ССМ=1,1 кДж/(кг??С);
F — площадь стенок кузова самосвала, для самосвала ЗИЛ-ММЗ-555
F=11 м2;
h — коэффициент теплопередачи, h=168 кДж/(м2?ч??С);
ТАБЗ — температура смеси при отправке с АБЗ, ?С;
ТСМ — температура смеси при ее укладке, ?С;
ТВ — температура воздуха, ?С.
где L — дальность транспортировки, км;
v — скорость движения самосвала, v=40…60 км/ч.

1.2. Источники обеспечения АБЗ водой и электроэнергией. Нормативные
требования.

Обеспечение АБЗ водой происходит путем водозабора из водопроводной
сети. Электроэнергия поступает из городской сети. АБЗ размещают с
подветренной стороны к населенному пункту, на расстоянии не ближе 500 м
от него. Площадка АБЗ должна быть достаточно ровной, с уклоном 25-30‰,
обеспечивающим отвод поверхностных вод. Коэффициент использования
площади должен быть не менее 0,6, а коэффициент застройки — не менее
0,4. Уровень грунтовых вод — не выше 4 м.
При размещении зданий и сооружений на территории завода следует
учитывать следующее:
1. Здания и сооружения с повышенной пожарной опасностью следует
размещать с подветренной стороны по отношению к другим зданиям;
2. Здания и сооружения вспомогательного производства должны
располагаться в зоне цехов основного производства;
3. Складские сооружения нужно располагать с учетом максимального
использования железнодорожных и других подъездных путей для
погрузочных, разгрузочных операций и обеспечения подачи материала
к основным цехам кратчайшим путем;
4. Энергетические объекты нужно располагать по отношению к основным
потребителям с наименьшей протяженностью трубопровода и ЛЭП;
5. При устройстве тупиковых дорог необходимо в конце тупика
предусматривать петлевые объезды или площадки размером не менее
12х12 м для разворота автомобилей.

2. Режим работы завода и его производительность.

2.1. Часовая производительность АБЗ, QЧ, т/ч.

где П — необходимое количество асфальтобетонной смеси, т;
Ф — плановый фонд времени.
где 8 ч — продолжительность смены;
n — количество смен;
22,3 — число рабочих дней в месяце;
m — количество месяцев укладки смеси;
0,9 — коэффициент использования оборудования в течение смены;
0,9 — коэффициент использования оборудования в течении m
месяцев.
где k — коэффициент, учитывающий неравномерный расход смеси,
k=1,1…1,5;
F — площадь укладки асфальтобетонной смеси, м2, F=10000?7=70000
м2;
h — толщина укладки асфальтобетонной смеси, м;
? — плотность смеси, ?=2,0…2,4 т/м3.

Полученное значение округляем до целого числа и принимаем смеситель
типа ДС-617.

2 Расчет расхода материалов.

Требования к материалам.
Для приготовления горячей смеси применяются вязкие нефтяные битумы
марок БНД 60/90, БНД 90/130. Щебень следует применять из естественного
камня. Не допускается применение щебня из глинистых, известковых,
глинисто-песчаных и глинистых сланцев. Пески применяются природные или
дробленные. Минеральный порошок применяется активизированный и не
активизированный. Допускается использовать в качестве минерального
порошка измельченные металлургические шлаки и пылевые отходы
промышленности. Активизированный минеральный порошок получают в
результате помолки каменных материалов в присутствии активизирующих
добавок, в качестве которых используются смеси состоящие из битума и
ПАВ в принятом соотношении 1:1
Суточная потребность материалов:
где 8 ч — продолжительность смены;
n — число смен;
QЧ — часовая производительность завода, т/ч (м3/ч);
Nki — потребность в Ki компоненте на 100 т асфальтобетонной
смеси.
Учитывая естественную убыль (2% для щебня, песка, битума и 0,5% для
минерального порошка) получаем:

Таблица 1. Потребность АБЗ в минеральных материалах.
|Материал |Единица |Суточная |Норма запаса,|Запас |
| |измерени|потребность|дней |единовременного |
| |я | | |хранения |
|Щебень | м3 |72,2 |15 |1083 |
|Минеральный |т |24,7 |15 |387 |
|порошок | | | | |
|Битум |т |18,1 |25 |452,5 |

3. Определение длины железнодорожного пути для прирельсовых АБЗ.

1 Количество транспортных единиц N, прибывающих в сутки.

где Qi — суточная потребность, т (m=V??);
k — коэффициент неравномерности подачи груза, k=1,2;
q — грузоподъемность вагона, т;
?щ — плотность щебня, ?щ=1,58 т/м3.

3.2. Длина фронта разгрузки L, м.

где l — длина вагона, l=15 м;
n — число подач в сутки, n=1…3.

4. Склады минеральных материалов.

1 Расчет щебеночных штабелей.

Обычно для АБЗ проектируются склады щебня и песка открытого
штабельного типа небольшой емкости с погрузочно-разгрузочными
механизмами (конвейеры, фронтальные погрузчики). При проектировании
необходимо предусмотреть бетонное основание или основание из
уплотненного грунта, водоотвод от штабелей, распределительные стенки
между штабелями, подачу материалов в штабеля и в агрегат питания
ленточными транспортерами.

4.2. Выбор и расчет ленточных конвейеров.

На АБЗ для непрерывной подачи минерального материала используют
ленточные и винтовые конвейеры. Ленточными конвейерами можно перемещать
песок и щебень в горизонтальном направлении и под углом не превышающим
22?. Выполняют ленточные конвейеры из нескольких слоев прорезиненной
хлопчатобумажной ткани. Ширина ленты В, м, определяется по часовой
производительности:
где Q — часовая производительность, т/ч;
v — скорость движения ленты, м/с;
? — плотность материала, т/м3.

Выбираем конвейер типа С-382А (Т-44).

4.3. Выбор типа бульдозера.

Производительность ПЭ, т/ч выбранного бульдозера:

где V — объем призмы волочения, V=0,5BH2=0,5?3,64?(1,48)2=3,987 м3,
здесь В — ширина отвала, м; Н — высота отвала, м;
kР — коэффициент разрыхления, kР = 1,05…1,35.
kПР — поправочный коэффициент к объему призмы волочения,
зависящий от соотношения ширины В и высоты Н отвала Н/В=0,41, а также
физико-механических свойств разрабатываемого грунта, kПР=0,77;
kВ — коэффициент использования машин по времени, kВ=0,8;
ТЦ — продолжительность цикла, с;

ТЦ=tН+tРХ+tХХ+tВСП,
здесь tН — время набора материала,

где LН — длина пути набора, LН=6…10 м;
v1 — скорость на первой передаче, v1=5…10 км/ч;

tРХ — время перемещения грунта, с,

где L — дальность транспортировки, м, L=20 м;
v2 — скорость на второй передаче, v2=6…12 км/ч;

tХХ — время холостого хода, с,

где v3 — скорость на третьей передаче, v3=7…15 км/ч;
tВСП = 20 с;> ТЦ = 3,84 + 7,2 + 9,16 + 20 = 40,2 с;

5. Битумохранилище.

5.1. Расчет размеров битумохранилища.

Для приема и хранения вяжущих устраивают ямные постоянные и
временные битумохранилища только закрытого типа. Битумохранилища
устраивают на прирельсовых АБЗ с битумоплавильными установками.
Современные закрытые битумохранилища ямного типа должны быть защищены
от доступа влаги как наружной, так и подземной путем устройства
специальных зданий, дренажей или навесов. Глубина ямного хранилища
допускается в пределах 1,5-4 м в зависимости от уровня грунтовых вод.
Для достижения рабочей температуры применяют электронагреватели.
Наиболее перспективный способ нагрева битума — разогрев в подвижных
слоях с использованием закрытых нагревателей. Для забора битума из
хранилища устраивают приемники с боку или в центре хранилища. Таким
образом, битумохранилище состоит из собственно хранилища, приямка и
оборудования для подогрева и передачи битума.
Значение запаса единовременного хранения битума округляем до 500,
тогда средняя площадь F, м2 битумохранилища:

где Е — емкость битумохранилища, м3;
h — высота слоя битума, h = 1,5…4 м.

Затем, исходя из значения строительного модуля, равного трем, и
отношения длины L к ширине В битумохранилища, равного L/B = 1,5,
назначаем средние значения длин Lср и Вср.
Ввиду того что стенки битумохранилища устраивают с откосом:

5.2. Количество тепла, необходимое для нагрева битума в хранилище и
приямке Q, кДж/ч.

где Q1 — количество тепла, затрачиваемое на плавление битума, кДж/ч.

где ? — скрытая теплота плавления битума, ?=126 кДж/кг;
G — количество подогреваемого битума, кг/ч, G = 0,1?Qсм, где Qсм
— производительность выбранного смесителя, кг/ч.

Q2 — количество тепла, затрачиваемое на подогрев битума, кДж/ч:

где K — коэффициент, учитывающий потери тепла через стенки хранилища
и зеркало битума, K = 1,1;
Сб — теплоемкость битума, Сб =1,47…1,66 кДж/(кг?єС);
W — содержание воды в битуме, W = 2…5%;
t1 и t2 —
для хранилища t1 = 10єС; t2 = 60єС;

для приемника t1 = 60єС; t2 = 90єС.

Битумоплавильные агрегаты предназначены для плавления, обезвоживания
и нагрева битума до рабочей температуры. Разогрев битума в
битумохранилище производится в два этапа:
I этап: Разогрев битума донными нагревателями, уложенными на дне
хранилища до температуры текучести (60єС), дно имеет уклон, битум
стекает в приямок в котором установлен змеевик.
II этап: Разогрев битума в приямке до температуры 90єС. Нагретый
битум с помощью насоса перекачивается по трубопроводам в
битумоплавильные котлы.

5.3. Расчет электрической системы подогрева.

Потребляемая мощность Р, кВт:

В каждом блоке по шесть нагревателей. Мощность одного блока:
где n
— количество блоков нагревателей, n = 3…4 шт.

Принимаем материал в спирали нагревателя полосовую сталь с ?=0,12?10-
6 Ом?м. Сечение спирали S=10?10-6 м2.
Мощность фазы, кВт:

Сопротивление фазы, Ом:

где U=380 В.
Длина спирали, м:

Величина тока, А:

Плотность тока, А/мм2:

6. Определение количества битумоплавильных установок.

1 Часовая производительность котла ПК, м3/ч.

где n — количество смен;
kВ — 0,75…0,8;
VК — геометрическая емкость котла для выбранного типа агрегата,
м3;
kН — коэффициент наполнения котла, kН=0,75…0,8;
tЗ — время заполнения котла, мин:

где ПН — производительность насоса (см. таблицу 3).

tН=270 мин — время выпаривания и нагрев битума до рабочей
температуры;
tВ — время выгрузки битума, мин:

где ? — объемная масса битума, ?=1т/м3;
Q — часовая производительность смесителя, т/ч;
? — процентное содержание битума в смеси.

2 Расчет количества котлов.

где ПБ — суточная потребность в битуме, т/сутки;
kП — коэффициент неравномерности потребления битума, kП=1,2.
Выбираем тип агрегата:

Таблица 4. Тип агрегата и его характеристики.
|Тип |Рабочий |Установленная мощность,|Расход |Производи|
|агрегата|объем, л |кВт |топлива, |-тельност|
| | | |кг/ч |ь, т/ч |
| | |э/дв. |э/нагр. | | |
|ДС-91 |30000?3 |35,9 |90 |102,5 |16,5 |

Расчет склада и оборудования для подачи минерального порошка.

Для подачи минерального порошка используют два вида подачи:
механическую и пневмотранспортную. Для механической подачи минерального
порошка до расходной емкости применяют шнеко-элеваторную подачу.
Применение пневмотранспорта позволяет значительно увеличить
производительность труда, сохранность материала, дает возможность
подавать минеральный порошок, как по горизонтали, так и по вертикали.
Недостаток — большая энергоемкость. Пневматическое транспортирование
заключается в непосредственном воздействии сжатого воздуха на
перемещаемый материал. По способу работы пневмотранспортное
оборудование делится на всасывающее, нагнетательное и всасывающе-
нагнетательное. В общем случае пневмотранспортная установка включает
компрессор с масло- и влагоотделителем, воздухопроводы, контрольно-
измерительные приборы, загрузочные устройства подающие материал к
установке, разгрузочные устройства и системы фильтров. Для
транспортирования минерального порошка пневмоспособом используют
пневмовинтовые и пневмокамерные насосы. Пневмовинтовые насосы
используют для транспортирования минерального порошка на расстояние до
400 м. Недостаток — низкий срок службы быстроходных напорных шнеков.
Камерные насосы перемещают минеральный порошок на расстояние до 1000 м.
Могут применяться в комплекте с силосными складами. Включают в себя
несколько герметично закрытых камер, в верхней части которой имеется
загрузочное отверстие с устройством для его герметизации. В состав
линии подачи входит склад, оборудование, обеспечивающее перемещение
минерального порошка от склада до расходной емкости и расходная
емкость.

1 Расчет вместимости силоса в склад.

Рекомендуется хранить минеральный порошок в складах силосного типа с
целью избежания дополнительного увлажнения, которое приводит к
комкованию и снижению его качества, а также к затруднению
транспортирования. Потребная суммарная вместимость силосов склада SVс,
м3 составляет:
где GП — масса минерального порошка;
?П — плотность минерального порошка, ?П=1,8 т/м3;
kП — коэффициент учета геометрической емкости, kП=1,1…1,15.
Количество силосов рассчитывается по формуле:
где VC — вместимость одного силоса, м3; V=20, 30, 60, 120.

2 Расчет пневмотранспортной системы.

Для транспортирования минерального порошка до расходной емкости
принимается механическая или пневматическая система.
Для транспортирования минерального порошка можно использовать
пневмовинтовые или пневмокамерные насосы. Подача в пневмотранспортную
установку сжатого воздуха осуществляется компрессором. Потребная
производительность компрессора QК, м3/мин, составляет:

где QВ — расход, необходимый для обеспечения требуемой
производительности пневмосистемы, м3/мин.

где QМ — производительность пневмосистемы, QМ = 0,21?QЧ = 0,21?34,6
= 7,3, т/ч, QЧ — часовая производительность АБЗ;
µ — коэффициент концентрации минерального порошка, µ=20…50;
?В — плотность воздуха равная 1,2 кг/м3.
Мощность на привод компрессора NК, кВт:

где ?=0,8 — КПД привода;
Р0 — начальное давление воздуха, Р0=1 атм;
РК — давление, которое должен создавать компрессор, атм.

где ?=1,15…1,25;
РВ=0,3 атм;
РР=НПОЛ+1 — рабочее давление в смесительной камере подающего
агрегата, атм, НПОЛ — полное сопротивление пневмотранспортной системы,
атм;

где НП — путевые потери давления в атм;
НПОД — потери давления на подъем, атм;
НВХ — потери давления на ввод минерального порошка в
трубопровод, атм.
Путевые потери давления:

где k — опытный коэффициент сопротивления:

где vВ — скорость воздуха зависит от µ; при µ=20…50 соответственно
vВ=12…20 м/с;
dТР — диаметр трубопровода, м:
? — коэффициент трения чистого воздуха о стенки трубы:

где ? — коэффициент кинематической вязкости воздуха, м2/с, ?=14,9?10-
6.
LПР — приведенная длина трубопроводов, м:

где SlГ — сумма длин горизонтальных участков пневмотрассы, м,
SlГ=3+3+4+4+20+20=54;
SlПОВ — длина, эквивалентная сумме поворотов (колен), м,
SlПОВ=8?4=32 (каждое колено принимаем равным 8 м);
SlКР — длина, эквивалентная сумме кранов, переключателей. Для
каждого крана принимают 8 м, SlКР=8?2=16;

Потери давления на подъем:

где ??В — 1,8 кг/м3 — средняя плотность воздуха на вертикальном
участке;
h — высота подъема материала, м. Принимается 12…15 м, в
зависимости от типа асфальто-смесительной установки.

Потери давления при вводе минерального порошка в трубопровод:

где ? — коэффициент, зависящий от типа загрузочного устройства. Для
винтовых насосов следует принимать ? = 1, для пневмокамерных ? = 2;
vВХ — скорость воздуха при вводе минерального порошка в
трубопровод, м/с:

?ВХ — плотность воздуха при вводе минерального порошка, кг/м3:

Тогда:
По формуле (29) находим NК:
На основании проведенного расчета производится подбор подающего
агрегата по табл. 11 [4].

Таблица 5. Тип подающего агрегата и его характеристики.
|Тип и |Производи|Дальность |Расход |Диаметр |Установленн|
|марка |-тельност|транспортирования,|сжатого |трубопровод|ая |
|насоса|ь, м3/ч |м |воздуха |а, мм |мощность, |
| | | | | |кВт |
| | |по |по | | | |
| | |горизонт|вертикал| | | |
| | |али |и | | | |
|К-2305|10 |200 |35 |22 |100 | |

Расчет механической системы подачи минерального порошка.
Механическая система представлена в виде шнеко-элеваторной подачи.
Подающий агрегат — шнек.
Производительность шнека QШ, т/ч составляет:
где ? — коэффициент заполнения сечения желоба, ?=0,3;
?М — плотность минерального порошка в насыпном виде, ?М=1,1
т/м3;
DШ — диаметр шнека, принимаем 0,2 м;
t — шаг винта, t=0,5DШ=0,1 м;
n — частота вращения шнека, об/мин ;

kН — коэффициент, учитывающий угол наклона конвейера, kН=1.

Мощность привода шнека N, кВт определяется по формуле:

где L —длина шнека, м L=4 м;
? — коэффициент, характеризующий абразивность материала, для
минерального порошка принимается ?=3,2;
k3 — коэффициент, характеризующий трансмиссию, k3=0,15;
VМ=t?n/60= 0,1 — скорость перемещения материала, м/с;
?В — коэффициент трения, принимаемый для подшипников качения
равным 0,08;
qМ=80?DШ=16 кг/м — погонная масса винта.

Производительность элеватора QЭ, т/ч определяется из выражения:

где i — вместимость ковша, составляет 1,3 л;
? — коэффициент наполнения ковшей материалом, ?=0,8;
t — шаг ковшей, м (0,16; 0,2; 0,25; 0,3; 0,4; 0,5; 0,6; 0,63);
vП=1,0 м/с — скорость подъема ковшей.

Необходимая мощность привода элеватора:

где h — высота подъема материала, м, принимается 14 м;
kК — коэффициент, учитывающий массу движущихся элементов,
kК=0,6;
А=1,1 — коэффициент, учитывающий форму ковша;
С=0,65 — коэффициент, учитывающий потери на зачерпывание.

Таблица 6. Тип элеватора и его характеристики.
|Тип |Ширина |Вместимост|Шаг |Скорост|Шаг |Мощность|Произво-|
|элевато|ковша, |ь ковша, л|ковшей,|ь цепи,|цепи, |, кВт |дительно|
|ра |мм | |мм |м/с |мм | |сть м3/ч|
|ЭЦГ-200|200 |2 |300 |0,8…1,2|100 |2,0 |12…18 |
| | | | |5 | | | |

8. Расчет потребности предприятия в электрической энергии и воде.

1 Расчет потребного количества электроэнергии.

Потребное количество электроэнергии NЭ, кВт определяется:

где kС — коэффициент, учитывающий потери мощности, kС=1,25…1,60;
SРС — суммарная мощность силовых установок, кВт;

SРВ — то же, внутреннего освещения, кВт,
SРВ=5?269,89+15?318+9?132+20?72=8,75;

SРН — то же, наружного освещения, кВт,
SРН=1?644+3?837+5?50=3,41;

Примечание: нормы расхода электроэнергии на 1м2 берем по табл. 12
методических указаний.
cos?=0,75.

2 Определение общего расхода воды.

Общий расход воды определяется по формуле, м3:
где КУ=1,2;
КТ=1,1…1,6;
ВП — расход воды на производственные нужды, м3/ч, ВП=10…30;
ВБ — расход воды на бытовые нужды, потребление, м3/ч, ВБ=0,15…0,45.

8.3. Определение расхода воды на восстановление запаса в пожарном
резервуаре, ВПОЖ, м3/ч.

Расход ВПОЖ определяем по формуле:

где qПОЖ=5…10 л/с;
Т — время заполнения резервуара, Т=24 ч.

8.4. Определение диаметра трубы водопроводной сети, dТР, м.

где V — скорость движения воды, V=1,0…1,5 м/с.

Принимаем диаметр трубы водопроводной сети равный 0,10 м.

9. Технологическая схема приготовления модифицированного битума.

Сама схема приводится в конце РПЗ. Модифицированный битум —
органическое вяжущее, полученное путем смешивания битума с сыпучим
модификатором и маслом. Его приготавливаю с целью получения
органического вяжущего с наиболее лучшими характеристиками (прочность,
морозостойкость, пластичность и др.) по сравнению с обычным битумом.
Назначение масла — понизить эластичность битума, что повышает его
сопротивление воздействию отрицательных температур. Сыпучий модификатор
повышает прочностные характеристики битума и его сдвигоустойчивость.
В технологическую схему приготовления модифицированного битума
входят такие элементы как емкости для хранения материалов (масла,
битума); емкость для хранения готового модифицированного битума;
дозатор масла; четыре насоса; ленточный конвейер; диспергатор; дозатор.
Масло из емкости подается в дозатор при помощи насоса. Из дозатора
масло поступает в диспергатор. В него же по ленточному конвейеру
подается сыпучий модификатор и из емкости битум. Для того чтобы все это
качественно перемешать, необходимо затратить 6-8 часов. Поэтому для
ускорения процесса перемешивания в технологическую схему включен
дезинтегратор. С помощью насоса из диспергатора в дезинтегратор
подается смесь битума с маслом и сыпучим модификатором. Потом эта
смесь, прошедшая обработку в дезинтеграторе, снова подается в
диспергатор, где опять подвергается перемешиванию. И так этот цикл
повторяется в течение часа, после чего мы получаем модифицированный
битум. Его мы можем по битумопроводам подавать на разлив в битумовозы,
а при их отсутствии в емкость.

Литература.

1. Проектирование производственных предприятий дорожного
строительства: уч. пособие для ВУЗов: Высшая школа, 1975. –351 с.
2. Асфальтобетонные и цементобетонные заводы: Справочник/ В. И.
Колышев, П. П. Костин. – М.: Транспорт, 1982. –207 с.
3. Вейцман М. И., Соловьев Б. Н. Битумные базы и цехи. – М.:
Транспорт, 1977. –104 с.
4. Проектирование АБЗ: Методические указания/ М. Аннабердиев. –
Ростов-на-Дону, 1972. –17 с.

————————
[pic]

[pic]

8AC=>: 2. !E5<0 1;>:0.

Рисунок 2. Схема блока.

Рисунок 1. Размеры склада.

[pic]

3200

12,100

14,000

10,000

4,800

0,000

1,500

-2,000

2300

7000

1. Силос
2. Донный выгружатель
3. Нижний шнек
4,5 Реверсивный привод
6. Элеватор
7. Верхний шнек;
8. Расходная емкость.

Схема 1. Схема подачи минерального порошка шнеком и элеватором

[pic]

масло силиконовое

ДСТ

1. Рабочая емкость;
2. Расходная емкость;
3. Электронагреватель;
4. Дезинтегратор;
5. Лопастные мешалки;
6. Винтовой конвейер;
7. Насос;
8. Вентилятор.

Схема 2. Приготовление модифицированного битума.

[pic]

111774 РПЗ

Лист

111774 РПЗ

Лист

————————

111774 РПЗ

Лист

Коллекция рефератов

Реферат-Коллекция! Только лучшие рефераты и курсовые работы.

Добавить комментарий Отменить ответ