СОДЕРЖАНИЕ
ВВЕДЕНИЕ
1 .Общая часть
1.1 Назначение и условия работы заданной детали
1.2 Технические условия на приемку детали
1.3 Материал детали и его характеристика
1.4 Анализ технологичности конструкции детали

2 ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ
2.1 Тип производства и его характеристика
2.2 0пределение такта выпуска деталей
2.3 Выбор метода производства заготовок
2.4 Определение припусков на обработку
2.5 Расчет размеров заготовки и коэффициента использования металла
2.6 План операций обработки детали
2.7 Выбор баз
2.8 Разделение операций на установки и переходы
2.9 Подбор оборудования по операциям
2.10 Подбор приспособлений, режущего и измерительного инструмента по
операциям
2.11 Определение промежуточных припусков и размеров
2.12 Расчет режимов резания по нормативам
2.13 Аналитический расчет режимов резания на две разнородные операции

2.14 Расчет норм времени на все операции, установление разрядов

2.15 “Экономическое обоснование выбранного варианта обработки

3.КОНСТРУКТОРСКАЯ ЧАСТЬ
3.1 Проектирование специального режущего инструмента
3.2 Проектирование измерительного инструмента
3.3 Проектирование станочного приспособления для фрезерной операции

4 ПРОИЗВОДСТВЕННЫЕ РАСЧЕТЫ И ПЛАНИРОВКА УЧАСТКА
4.1 Расчет количества технологического оборудования и его загрузки

4.2 Выбор потребного количества подъемно-транспортного оборудования

4.3 Расчет количества основных и вспомогательных рабочих

4.4 Расчет производственных площадей, описание планировки участка

5 ОРГАНИЗАЦИОННАЯ ЧАСТЬ
5.1 Организация рабочих мест и системы их обслуживания
5.2 Мероприятия по охране груда и технике безопасности

5.3 Мероприятия по экономии металла и энергии
5.4 Определение годовой потребности материалов, инструментов,
энергии и воды

6 ЭКОНОМИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ
6.1 Определение стоимости основных фондов
6.2 Определение стоимости материалов
6.З Определение стоимости малоценного инструмента и приспособлений
6.4 Определение стоимости всех видов энергии и воды
6.5 Определение фонда заработной платы
6.6 Смета цеховых расходов
6.7 Расчеты калькуляции цеховой себестоимости единицы продукции
6.8 Расчет экономической эффективности проекта и уровня рентабельности
6.9 Технико-экономические показатели участка
Вывод
Список литературы
Лист замечаний нормоконтролера
Графические материалы
Лист 1 ф А2 «План участка»
Лист 2 ф А2 «Корпус»
Лист 3 ф А2 «Корпус отливка»
Лист 4 ф А1 «Карта наладки»
Лист 5 ф А3 «Метчики ручные для метрической резьбы»
Лист 6 ф А3 «Пробки резьбовые»
Лист 7 ф А1 «Приспособление фрезерное»
Лист 8 ф А1 «Приспособление фрезерное»

ВВЕДЕНИЕ
В настоящее время Республика Казахстан нуждается в поднятии и
восстановлении пришедшего за последние годы в непригодность оборудования
запорной арматуры.
В президентской программе «Казахстан-2030» по поднятию экономики
Республики Казахстан большое внимание уделяется поднятию и развитию
сельского хозяйства, а так как запорная арматура является неотъемлемой
частью оборудования сельского хозяйства, то возникает необходимость
создавать специализированные мастерские по ремонту запорной арматуры на
местах.
В данной дипломной работе предложен проект специализированной
мастерской, которая может производить текущий и капитальный ремонт запорной
арматуры.
С созданием этой мастерской создаются новые рабочие места, уменьшаются
затраты на ремонт и обслуживание оборудования.

1 ОБЩАЯ ЧАСТЬ

1.1 НАЗНАЧЕНИЕ И УСЛОВИЯ РАБОТЫ ДЕТАЛИ

Корпус ГЛ 21003-100АСБ является базовой деталью вентиля. Вентиль
представляет собой клапан со шпинделем, ввинчиваемым в резьбу неподвижной
ходовой- гайки, расположенной в крышке или бугеле. Применение резьбы,
обладающей свойствами самоторможения, позволит оставлять тарелку клапана в
любом положении с уверенностью, что это положение сохранится и не будет
самопроизвольно изменяться под действием давления среды.
Использование резьбы позволяет применять малые усилия на маховике для
управления вентиля. Вентиль отличается простотой конструкции и создает
хорошие условия для обеспечения надежной плотности при закрытом положении
затвора.
В силу этих причин вентили получили очень широкое применение главным
образом в запорной арматуре.
Вентили предназначены для работы на трубопроводах и газопроводах
(вода, пар, агрессивные среды Ру = 6 МПа (60кгс/см2)),

1.2 ТЕХНИЧЕСКИЕ УСЛОВИЯ НА ПРИЕМКУ ДЕТАЛИ

1) Допускается наплавка 15х15 Н9Г2С HВ=200 ТУ 2 078I-084-77
2) Для вентилей с электроприводом на плавку производить электродом
ЦМ-6Л-5,0-2.
3) Неуказанные литейные радиусы до 6 мм.
4) Неуказанные предельные отклонения размеров отверстий по H14 валов по
h14 остальных — по ± (IT14 / 2)
5) На торце остатка прибыли наличие следов автогенной резки не влияющей
на толщину стенки.
6) Для общепромышленного выпуска торец остатка прибыли допускается не
обрабатывать.
7) Маркировать знак шрифтом № 14 по ГОСТ 4666-75 товарный
знак завода изготовителя.

1.3 МАТЕРИАЛ ДЕТАЛИ И ЕГО характеристика.

Деталь — корпус ГЛ21003-100АСВ изготавливается из стали марки 25JI
ГОСТ 977-75 отливки первой группы.
Для изготовления отливок применяют основную или кислую мартеновскую
или электросталь.
Химический состав должен соответствовать требованиям, указанным в
таблице 1.
Таблица 1 — Химический состав.
|Сталь |С |Mn |Si |P |S |Cr |Ni |Cu |
|марки: | | | | | | | | |
|25Л |0,22 -0,30|0,35 — 0,90|0,20 — 0,52|0,06 |0,06 |0,30 |0,30 |0,30 |
|1050-74 | | | | | | | | |

1.4 АНАЛИЗ ТЕХНОЛОГИЧНОСТИ КОНСТРУКЦИИ ДЕТАЛИ

Одним из важнейших факторов, влияющих на характер технологических
процессов, является технологичность конструкции.
Конструкция корпуса ГЛ210З-100 АСБ сложной конфигурации, но эта
конструкция имеет удобные технологические базы, которые обеспечивают
требуемую ориентацию и надежное крепление заготовки на станке при
возможности обработки её с нескольких сторон и свободного подвода
инструмента к обрабатываемым поверхностям. Корпус имеет достаточную
жесткость, при которой исключена возможность вибрации в процессе обработки
или недопустимых деформаций от сил резания и закрепления.

2 ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ

2.1 ТИП ПРОИЗВОДСТВА И ЕГО ХАРАКТЕРИСТИКА

Годовая программа выписка вентиля ГЛ 21003 — 100 АСБ условно принято
35000 штук,
Учитывая массу детали и годовую программу, тип производства
определяется по коэффициенту
КЗ.О. = Q / PM = 8 / 7 = 1,14 ;
где Q- число различных операций;
РM — число рабочих мест , на которых выполняются данные
операции,
Производство крупносерийное.
В крупносерийном производстве за каждым рабочим местом закреплена одна
операция, которая выполняется длительное время без переналадки оборудования
на другие операции с использованием специальной оснастки.
Специальная оснастка широко автоматизирует и механизирует
технологические процессы, поточные методы работы. Такая организация труда
обеспечивает высокую производительность и сравнительно низкую себестоимость
продукции.

2.2 0ПРЕДЕЛЕНИЕ ТАКТА ВЫПУСКА ДЕТАЛЕЙ

Величина такта рассчитывается на основания принятого в проекте
двухсменного режима работы оборудования.
Такт — это интервал времени , через который периодически производится
выпуск изделий определенного наименования и типоразмера.
Такт определяется по формуле [7]:
t = ,
где: t — такт выпуска в минутах;
Fy — действительный годовой фонд времени работы оборудования в час.;
N — годовая программа выпуска изделия.
t = = 6,88 мин

2.3 ВЫБОР МЕТОДА ПРОИЗВОДСТВА ЗАГОТОВОК

Руководствуясь конструкцией детали, материалом, техническими
требованиями, — масштабом производства и задачами, в целях экономии металла
принимаем метод изготовления заготовки — литьё в песчаные формы. Этот метод
применяется для сложных фасонных заготовок.
В современном производстве и разработанном технологическом процессе,
опоки с полуформами, изготовленными на формовочных машинах, поступают для
сборки на столы. Одновременно конвейером подаются стержни со стержневого
участка. Собранные формы заливаются с транспортера. Металл поступает от
печей с помощью подвесных ковшей. Далее конвейером залитые формы
транспортируют в камеру охлаждения и к выбивной решетке, где происходит
отделение отливки от опок и формовочной смеси.
Точность размеров отливок соответствует I классу.
Отливка требует применения стержневой формовки для образования
внутренних полостей [3].

2.4.ОПРЕДЕЛЕНИЕ ПРИПУСКОВ НА МЕХАНИЧЕСКУЮ ОБРАБОТКУ

Припуском называется слой металла, подлежащий удалению с поверхности
заготовки в процессе ее обработки.
Назначаем припуски на механическую обработку детали корпус ГЛ21003 —
100 АСБ
Масса m = 27,4
Наибольший размер детали 350
Расчетные размеры для заготовки:
Др = Дном.+2 Zо, Таблица 3.6
[4]
где: Др -расчетный диаметр заготовки;
Дном -номинальный диаметр обрабатываемой детали;
Z0 — общий припуск на обработку на одну сторону .
При обработке линейных размеров
Нр = Нном. + Zo, Таблица 3.7 [4]
где: Нр — расчетный размер плоских поверхностей;
Нном. — номинальный размер обработки плоской поверхности.
(230+ 2х4 =238 мм
(115 — 2х4 = 107 мм
(100 — 2х4 = 92 мм
l 20 +4 = 24 мм
l 19 +4 = 23 мм
l 350+4 x2 == 358мм
Допуски, т.е. отклонения на размеры заготовок по ГОСТ I855-55 и AINO 2009-
55:
(238+ 2= 240 мм l 358 мм + 2 = 360 мм
(107 — 2 == 105 мм
(92-2 =90 мм
l 24 мм +1 =25мм
l 23 мм + 1 =24 мм

2. 5 РАСЧЕТ РАЗМЕРОВ ЗАГОТОВКИ И КОЭФФИЦИЕНТА ИСПОЛЬЗОВАНИЯ МЕТАЛЛА

Форма заготовки — фигура сложной, конфигурации.
Объем заготовки определяем по плюсовым допускам, для чего фигуру
разбиваем на 8 элементарных геометрических тел:
F1= ( Р2- r2) ( =(107,52 -572) (= 25 918,14;
V1 = F·h = 25 918,14 · 25 =669 657,3 ;
F2 = ( Р2- r2) ( = (1202 — 502 ) ( = 37 384 ,95;
V2 = F·h = 37 384,95x 22 =. 834 383,2;
F3 = ( P2-г2) ( = ( 8I2- 502 ) ( = 12 758;
V3 = F·h = 12 758 x 8 = I23 432,1;
F4 = ( P2-г2) ( = (65^ 45^) ( = 6 911,5;
V4 = F·h == 6 911,5 x 23 .=168 964,5 ;
F5 = ( P2-г2) ( = ( 87,52 — 52,52) ( = 15393 ,82;
/5 = F·h = 15 393,82 x 40 = 636 753,3 ; _
F6 = ( P2-г2) ( =(602 — 502) x 0,7854 = 3455,76;
V6 = F·h = 3455,76 x 110 = 401 345 ,2 ;
F7 = ( P2-г2) ( = 0,7854 (I302 — 1202) = 1963,5 x. 4 = 7854;
V7 = F·h = 7854 x 120 = 973 860;
F8 = ( P2-г2) ( = ( 752 .- 502) ( = 9 817,47;
V8 = F·h = 9817,47 x 20 = 196 349,4;
Vобщ — 669 657,2 + 834 383,1 + 123 432,1 + 168 964,5 + 636 753,5 +
401 345,2+ + 973 860,3 + 196 349,4= 4 004745,3
G = Y ·V3 = 0,00785 x 4 004 745,3 = 31,450 кг
Так как при подсчёте объёма заготовки невозможно учесть все литейные
радиусы, уклоны, округления, то принимаем их равными 20% от общего веса
заготовки
Cз = + 31,450 = 37,74 кг

Коэффициент использования материалов будет равен [4]:

Ки.м. = Су:Сз;

Ки.м. = 27,4 : 37,74 = 0,73.

2.6 ПЛАН ОПЕРАЦИЙ ОБРАБОТКИ ДЕТАЛИ

05 Операция заготовительная — формовочные машины
10 Операция фрезерная — ГФ 14 00
15 Операция токарная — МК 112
20 Операция автоматная — I Б 284
25 Операция наплавка — ВКСМ — 1000 РБ — 301
30 Операция автоматная — 1Б 284
35 Операция агрегатная — 1 AMI 443
40 Операция слесарная
45 Операция контрольная

2.7 РАЗДЕЛЕНИЕ ОПЕРАЦИЙ НА УСТАНОВКИ И ПЕРЕХОДЫ

05 Операция заготовительная — отливка
10 Операция фрезерная — станок ГФ 1400
Соблюдать инструкцию по ТБ.
1.Установить .снять деталь.
2.Фрезеровать литейные прибыли,
15 Операция токарная — станок ГФ 1400
Соблюдать инструкций по ТБ.
1.Установить, снять деталь,
2 .Точить одновременно два фланца ( 230 мм и торцевать l 350мм с двух
сторон.
20 Операция автоматная — станок 1Б284
Соблюдать- инструкцию по Т Б.
1.Установить, снять деталь.
2.Подрезать торец ( 215 мм.
3.Точить ( 115 мм. t = Змм в упор.
4.Точить ( 124 мм в упор.
5 .Снять фаску на поверхности ( 215 мм.
6.Подрезать торец ( 215 мм, точить ( 135 мм в упор.
25 Наплавка — ВКСМ — 1000 РБ — 301
Соблюдать инструкцию по ТБ.
1.Установить, снять деталь.
2 Наплавить поверхность ( 124мм h = б мм.
30 Операция автоматная — станок 1Б284
Соблюдать инструкции по ТБ.
1.Установить, снять деталь.
2.Точить поверхность ( 124мм,
3.Точить канавку ( 113 мм t =4 мм
4 .Точить ( 120мм.
5.Точить ( 100 мм.
6.Точить ( 120мм.
35 Операция агрегатная — станок 1AMO 443
Соблюдать инструкцию по ТБ.
1.Установить , снять деталь.
2.Сверлить 8 отверстий ( Х4мм.
3.Сверяить 8 отверстий ( 23мм.
Зенковать 8 отверстий ( 18мм.
Сверлить 8 отверстий ( 23мм.
4.Нарезать резьбу MI6 шаг 2 в 8 отверстиях.
40 Операция слесарная — верстак
Соблюдать инструкцию по ТБ.
1.Зачистить заусенца после сверловки.

2.8 ВЫБОР БАЗ

Базой называют поверхность, заменяющую ее совокупность поверхностей,
ось, точку детали или сборочной единицы, по отношению к которым
ориентируются другие детали изделия иди поверхности детали, обрабатываемые
или собираемые на данной операции,
Группу конструкторских баз составляют основные и вспомогательные базы,
учет которых при конструировании (выборе форм поверхностей, их
относительного положения, простановки размеров, разработке норм точности и
т.п.) имеет существенное значение. Основная база определяет положение самой
детали или сборочной единицы в изделии, а вспомогательная база- положение
присоединяемой детали или сборочной единицы относительно данной детали.
Технологической базой называют поверхность, определяющую положение
детали или сборочной единицы в процессе их изготовления .
Станок продольно-фрезерный ГФ I400. Базирование обрабатываемого
изделия производится по фланцам ( 240мм и фланцу ( 215мм. (Призма)
Станок МК 112.
Базирование производится по отверстиям ( 100мм .(Кулачки)
Станок 1Б 284.
Базирование производится по двум фланцам ( 230мм и фланцу ( 215мм.
(Кулачки)
Станок 1АМО 443
Базирование- по двум фланцам ( 230мм. (Призма)

2.9 ПОДБОР ОБОРУДОВАНИЯ ПО ОПЕРАЦИЯМ

10 Операция фрезерная
На фрезерную операцию предлагаем взять продольно-фрезерный специальный
станок модели ГФ 1400 C16H8. Станок предназначен для фрезерования прибылей
одновременно с трех сторон в детали ГЛ 21003 — 100 АСБ.
Материал детали сталь 251-11 ГОСТ 977-75.
Основные данные станка ГФ 1400:
Размеры рабочей поверхности стола по ГОСТ 6955-70:
ширина 500мм
длина 1250мм
Наибольшее перемещение стола 1250мм
Количество подач стола 18
Пределы подач стола 20-1000 мм/мин
Скорость быстрого перемещения стола 4500мм/мин
Количество горизонтальных шпинделей 2
Количество вертикальных шпинделей 1
Наибольшее перемещение гильз шпинделей:
1 шпиндель 200мм
2 шпиндель 200мм
3 шпиндель 200мм
Расстояние от поверхности стола до торца
вертикального шпинделя 30-550 мм
Количество скоростей вращения шпинделей:
1 шпиндель 19
2 шпиндель 19
3 шпиндель 19
Пределы частоты вращения шпинделей:
1 шпиндель 25-1600 об/мин
2шпиндель 25—I600 об/мин
3 шпиндель 25-1600 об/мин
Габаритные размеры станка:
длина 4290мм
ширина 3425мм
высота 2900мм
Мощность главного привода 7,5х3 КВт
Масса станка 13100 кг
Цена 186710 тенге

15 Операция автоматная, токарная
На токарную операцию предлагаем взять специальный фланце-токарный
станок МК 112.
Основные данные станка:
Наибольший диаметр обрабатываемой детали над станиной -40вмм, Расстояние
между центрами 710мм
Длина обработки одним суппортом 640мм
Частота вращения шпинделя 12,5-2000вб/мин
Пределы рабочих подач:
продольных 0,0 7-4,16 мм/об
поперечных 0,04-2,08мм/об
Габариты станка:
ширина 2010мм
длина 2522мм
высота 1324мм
Масса станка 2178кг
Мощность главного привода 7,5кВт
20 Операция автоматная
На токарную операцию предлагаем взять токарный шести шпиндельный
вертикальный полуавтомат модели 1Б284.
Основные данные станка:
Наибольший диаметр устанавливаемого изделия проходящий над направляющими
при повороте стола З6Омм
Наибольший диаметр устанавливаемого изделия над круглой нижней частью
колонны 548мм
Диаметр шпинделя 470мм
Количество шпинделей 6
Наибольший вертикальный ход суппорта 200мм
Габариты станка:
длина 3285мм
ширина 2987мм
высота 4040мм
Масса станка 15000кг
Цена 115430 тенге
Суппорты;
Наибольшее количество суппортов на станке 5
Количество суппортов различных видов:
простой вертикальный суппорт 1
суппорт последовательного действия по наладке
универсальный суппорт
суппорт сверлильной головки

Количество ступеней подач 22
Число оборотов в минуту 20-224
Подачи на оборот шпинделя 0,08-5,00мм
Длительность поворота стола 3,4 сек
Мощность ЗО кВт
25 Операция наплавка BKCM-IOOO РБ-301
30 Операция автоматная 1Б284
35 Операция агрегатная
На агрегатную операцию предлагаем взять горизонтальный трехсторонний
сверлильно-резьбонарезной 40-шпиндельный с четырех позиционным поворотным
столом станок модели IAM0443.
Выполняемые операции: сверление, зенкование, резьбонарезание.
Основные данные станка:
Габариты станка:
длина 6350мм
ширина 4860мм
высота 2500мм
Масса станка 23000кг
Цена 150798 тенге

Мощность электродвигателя главного
движения 30кВт
1. Стол силовой УМ2464-011 со шпиндельной коробкой
расположение горизонтальное
ход подвижных частей агрегата 500мм
шпиндельная коробка:
габарит 800х720мм
количество шпинделей 8
мощность электродвигателя главного
движения 5,5кBт
2. Стол силовой УМ2474-012 со шпиндельной коробкой
расположение горизонтальное
ход подвижных частей агрегата 800мм
шпиндельная коробка:
габарит 1200х720мм
количество шпинделей 24
мощность электродвигателя главного
движения 17,0кВт
3. Стол силовой 5У4651С со шпиндельной коробкой
расположение горизонтальное
ход подвижных частей агрегата 400мм
шпиндельная коробка:
габарит 800х720мм
количество шпинделей 8
мощность электродвигателя главного
движения 7,5кВт

2.10 ПОДБОР ПРИСПОСОБЛЕНИИ. РЕЖУЩЕГО И ИЗМЕРИТЕЛЬНОГО ИНСТРУМЕНТА ПО
ОПЕРАЦИЯМ

10 Операция фрезерная станок ГФ 1400
Для закрепления обрабатываемой детали ГЛ 21003-100АСБ
«Корпус вентилей» предназначено одноместное пневматическое приспособление.
Обрабатываемая деталь устанавливается на жесткие опоры призмы и
наклонные плоскости планок. Зажим детали осуществляется поворотом рукоятки
пневматического крана в положение ''зажать» через систему рычагов
самоустанавливающимся прихватом,
Готовая деталь снимается с приспособления.
Инструмент режущий:
Торцовая фреза ( 160мм ГОСТ
Торцовая фреза ( 250мм ГОСТ
Инструмент измерительный:
Штангенциркуль 11-250-01 ГОСТ 166-80
15 Операция токарная станок МК 112
Приспособление: патрон ПРК320
Инструмент режущий:
Резец 2102-0059 T5K10 ГОСТ 18877-73
Резец УК 2I30-40I5
Измерительный инструмент:
Штангенциркуль 11-250-01 ГОСТ 166-80
Скоба ( 230мм п 14 СТП 1742 163-83
Скоба ( 230мм УК 8II3-4003/2
20 Операция автоматная 1Б284
Приспособление: патрон модели 425П
Режущий инструмент:
1.Резец 10C2573 (20х32х100)
2.Резец 1032100-0226-IOO Т5К10 СТП 21004-74
3.Резец 1032101-0894-65Т5К10 СТП 21013-74
4.Резец 12C-C2573 (16х16х65)
5.Резец 11-С2573 (16х16х75)
6.Резец 2102-0060 ГОСТ 18877-73
7.Резец 10-С2573 (20х32х100)
8.Резец 1032100-0226-100 T5K10 СТП 21004-74
Измерительный инструмент:
Штангенциркуль ШЦ-11-250-0,1 ГОСТ 166-80
Штангенциркуль ШЦ -1-125-0.1 ГОСТ 166-80
Пробка (115мм Н14ПР СТП 0742.172-83
Пробка (115мм Н14НЕ СТП 0742.173-83
Пробка ( 94мм Н14ПР СТП 0742.172-83
Пробка ( 94мм Н14 НЕ СТП 0742.173-83

25 Операция наплавка BKСM- 1000 РБ-301
30 Операция автоматная 1Б284
Приспособление: патрон модели 425П
Режущий инструмент:
1.Резец УК 2102-4010 (16х16х70)
2.Резец УК 2102-4010 0(16х16х70)
3.Резец УК 2102-4011 (16х16х75)
4.Резец УК 2102-4009 (16х16х70)
5.Резец 5С2808 (16х16х70)
6.Резец 13C2573 (16х16х85)
7.3енкер УК 2329 4005-01
Измерительный инструмент:
Штангенциркуль ШЦ-11-250-0.1 ГОСТ 166-80
Пробка ( 140мм Н12ПР СТП 0742-172-83
Пробка ( 140мм Н12НЕ СТП 0742-173-83
Штангенциркуль ШЦ-1-125-01 ГОСТ 166-80
Пробка 0 100мм Н14ПР СТП 0742-172-83
Пробка 0 100мм H14HE СТП 0742-173-83
Шаблон УК 8424-4199
Шаблон УК 8424-4200-01
35 Операция станок 1АМ0443
Приспособление при станке IAM0443-050
Режущий инструмент:
Сверло ( 14мм 2301-3439 ГОСТ 12121-77
Сверло ( 23мм 2301-0079 ГОСТ 10903-77
Метчик М1б 2620-1619Н2 ГОСТ 3266-71
Измерительный инструмент :
Пробка ( 14мм HI2 СТП 0742.169-83
Пробка ( 23мм HI5 СТП 0742.169-3
Пробка 8221-0068 7Н ГОСТ 17756-72
Пробка 822I-1068-7H ГОСТ 17757-72
40 Операция слесарная
Машина шлифовальная ИП2013
Круг шлифовальный ПП 60х25х20 ГОСТ 2424-75
Напильник 2822-0024 ГОСТ 71465-69

2.11 ОПРЕДЕЛЕНИЕ ПРОМЕЖУТОЧНЫХ ПРИПУСКОВ НА ОБРАБОТКУ

Расчет припуска на обработку внутренней поверхности ( 140+0,40
(У= 0,7+1мкм/мм
(загот.= (УxL = 0,7x 350 = 245 мкм
(после черновой обработки = 245 x 0,06 = 14,7мкм
(после чистовой обработки = 14,7 x 0,05 = 0,74мкм
Из-за малой величины ( после чистовой обработки упускаем,
Ку = 0,06
Ку = 0,05
(у = (б + (З
(б = 0
(у1 = 140
(у2 = 140 х 0,06 = 8,4
(после чистовой = 8,4 x 0,05 = 0,42
Допуски:
400 — общий допуск по чертежу
460 — приложение 3
2000 — таблица 3.3
Расчетные припуски
Zimin по чист. = 2 (R·Zi-1 + Ti-1 + [pic](2i-1 + (2у )
Zimin = 2 ( 100 + 100 +[pic]) = 429;
Zimin по черн.= 2 ( 250 + 250 + [pic] =
= 2 ( 500 + [pic]) = 1490;
Расчетный размер после черновой обработки и максимальный предельный
размер
Расчетный номинальный плюс минимальный припуск
140 + 0,429 = 140,429
Расчетный размер после чистовой обработки
Расчетный размер после черновой минус расчетный припуск:
139,57 — 1,49 = 138,08
Минимальный предельный размер
Предельный максимальный размер минус допуск:
после чистовой
140 — 0,4 = 139,6
после черновой
139,57 — 0,46 = 139,11
заготовки
138,08 — 2,0 = 136,08
Максимальный припуск после черновой обработки
Минимальный предельный размер после чистовой обработки минус
предельный размер после черновой:
139,6 — 139,11 = 0,49 мм = 490 мкм
139,11 — 136,08 = 3,030мм = 3030 мкм
Минимальные припуски
Максимальный предельный размер после чистовой обработки минус
максимальный предельный размер после черновой:
140 — 139,57 = 0,43 мм = 430 мкм
139,57 -138,08 = 1,49 мм = 1490 мкм
Проверка:
(1 — (2 = 2000 — 460 = 1540;
Zimin — Zimax = 3030 — 1490 = 1540;
1540 = 1540.
Линейный размер 20-0,84
( и ( теже данные
Zimin после чистовой = R·Zi-1 + Ti-1 + (i-1 + Эу =
=100 + 100 + 14,7 = 214,7
Zimin после черновой = 250 + 250 + 245 + 8,4 = 753,4
Расчетный размер и предельный минимальный размер
после чистовой
20 — 0,84 = 19,16
после черновой
19,6 + 0,21 = 19,37
заготовки
19,37 + 0,75 = 20,12
Предельный максимальный размер Расчетный размер плюс допуск:
19,16 + 0,4 = 19,56 19,37 + 0,46 = 19,83 20,12 + 2,0 = 22,12
Максимальный припуск
Максимальный предельный размер заготовки минус максимальный предельный
размер после черновой обработки:
22,12 — 19,83 = 2,29
Максимальный предельный размер после черновой минус максимальный
предельный размер после чистовой:
19,83 — 19,56 = 0,27
Минимальный припуск
Минимальный предельный размер заготовки минус минимальный предельный
размер после черновой обработки:
20,12 — 19,37 = 0,75
19,37 — 19,16 = 0,21

Проверка:
(1 — (2 = 2000 — 460 = 1540;
Zimin — Zimax = 3030 — 1490 = 1540;
1540 = 1540.

Таблица 2.- расчет припусков, допусков и межоперационных размеров по
технологическим переходам.
Аналитический метод расчета.

|Технологические |Элементы припуска, мкм|Расчетны|Расчетны|Допуски |Предельные размеры |Предельные |
|операции и переходы | |й |й размер| | |припуски |
|обработки отдельных | |припуск | |в мкм | | |
|поверхностей | | | | | | |
| | |Z, мкм | | | | |
| |Rzi-|Ti-1|(i-1|(у | | | |max |min |Zimax |Zimin |
| |1 | | | | | | | | | | |
|Внутренняя поверхность | | | | | | | | | | | |
|( 1400+0,4 | | | | | | | | | | | |
|Заготовка, отливка |250 |250 |245 |200 |- |138,08 |2000 |138,08 |136,08 | | |
|Точение черновое |100 |100 |14,7|12 |1490 |139,57 |460 |139,57 |139,11 |1490 |3030 |
|Чистовое точение |25 |25 |- |- |430 |140 |400 |140 |139,6 |430 |490 |
|Линейный размер 20-0,84| | | | | | | | | | | |
|Заготовка, отливка |250 |250 |245 |140 | |20,12 |2000 |22,12 |20,12 | | |
|Расточка черновая |100 |100 |14,7|8,4 |753,4 |19,37 |360 |19,83 |19,37 |2290 |750 |
|Расточка чистовая |25 |25 |- |- |214,7 |19,16 |840 |19,56 |19,16 |270 |210 |
2.12 РАСЧЕТ РЕЖИМОВ РЕЗАНИЯ ПО НОРМАТИВАМ

10 Операция фрезерная
Определение длины рабочего хода на каждый переход
1. Фрезеровать литейные прибыли [8]
L р.х. = l + l1= 160 + 70 = 230 мм
2. Фрезеровать литейные прибыли
L р.х. = l + l1 = 215 + 130 = 345мм
3. Фрезеровать литейные прибыли
L р.х. = l + l1 = 160 + 70 = 230мм
Глубина резания
t1 = Змм
t2 = Змм
t3 = Змм
Назначаем подачи для каждого перехода [8] .
S1 = 0,24
S2 = 0,24
S3 = 0,24
В качестве расчетной величины берем на каждый переход S минутное по
справочнику [8]
SM1 = 160 мм/мин
SM2 = 160 мм/мин
SM3 = 160 мм/мин
Назначаем скорости [8]
V1 = 80 м/мин
V2 = 125 м/мин
V3 = 80 м/мин
Находим частоту вращения каждого шпинделя
n1 = 1000 * V / ( D = 1000*80 / 3,14*160 = 160 об/мин
n2 = 1000 * V / ( D = 1000*125 / 3,14*215 = 160 об/мин
n3 = 1000 * V / ( D = 1000*80 / 3,14*160 = 160 об/мин
Мощность резания [8]
N1резания = 5,6
N2резания = 6,4
N3резания = 5,6
Коэффициент .использования мощности станка
KN =Nрас / Nст = 17,6 : 22,5 = 0,78
Nрас = Nрез / ( = 17,6 : 0,8 = 22

15 Операция токарная МК 112
Определение длины рабочего хода [4]
1. L р.х. = 162 — 100 / 2 =31 мм
l1 = 6 мм ; L р.х. = 31мм + 6мм = 37 мм
2. L р.х. = 22мм + 6мм = 28 мм
3. L р.х. = 31мм + 6мм = 37 мм
4. L р.х. = 22мм + 6мм = 28 мм

Глубина резания
t1 = 5мм
t2 = 5мм
t3 = 5мм
t4 = 5мм
Назначаем подачи для каждого перехода
S1 = 0,23
S2 = 0,23
S3 = 0,23
S4 = 0,23
Назначаем скорость [8]
V = 148
Скорость резания назначаем с поправочными коэффициентами
Кnv — поправочный коэффициент на состояние обрабатываемой поверхности
Кnv — поправочный коэффициент на материал режущего инструмента
Кnv = 0,5
Кnv = 0,6
V = 148 х 0,5 х 0,6 = 44 м/мин
Находим частоту вращения шпинделя
n = 1000*V / ( D = 86 об/мин
корректируем по паспорту: n = 90 об/мин

Назначаем скорость по лимитирующей длине обработки
V = ( D n / 1000 = 3,14*160*90 / 1000 = 45 м/мин.
Определение мощности для резца [8]
резец N1 — табл. = 1,0 квт.
при t =5 мм S = 0,3 мм/об
резец N2 — табл. = 1,0 квт.
при t =5 мм S = 0,3 мм/об
резец N3 — табл. = 1,0 квт.
при t =5 мм S = 0,3 мм/об
резец N4 — табл. = 1,0 квт.
при t =5 мм S = 0,3 мм/об
Суммарная мощность
Nрез = N1 + N2 + N3 + N4 = 4 квт
Определение достаточности мощности станка
( Nрез ( Nшn , Nшn = Nст · (,
где: ( = 0,8 ; Nст =7,5квт
Nшn = 7,5 квт •0,8 = 6 квт. < 7,5 квт
4 квт. < 6 квт.
Коэффициент использования мощности станка
К N = Nрас / Nст = 5 : 7,5 = 0,65
Nрас = Nрез / ( = 4 : 0,8 = 5
20 Операция автоматная 1Б 284
Определение длины рабочего хода
Подрезать торец
L р.х = 215 — 105 / 2 = 55мм
l1 = 5мм
L р.х = 55 + 5 = 60мм
1. Точить ( 125
L р.х = 10 + 2 = 12мм
2. Точить поверхность ( 94
L р.х = 25мм
3. Точить поверхность ( 125
L р.х = 25мм
4. Снять фазку
L р.х = 5мм
5. Обточить поверхность ( 215
L р.х = 55мм
Глубина резания
1. t = 3мм
2. t = 4мм
3. t = 6мм
4. t = 2мм
5. t = 2мм

Назначаем подачи для каждого перехода [8]
S1 = 0,28 мм/об
S2 = 0,2 мм/об
S3 = 0,2 мм/об
S4 = 0,2 мм/об
S5 = 0,28 мм/об
Назначаем скорость [8]
V = 148 мм/мин
Скорость резания назначаем с поправочными коэффициентами
Кnv — поправочный коэффициент на состояние обрабатываемой поверхности,
Кnv = 0,5;
Кnv — поправочный коэффициент на материал режущего инструмента,
Кnv = 0,6.
V = 148 х 0,5 х 0,6 = 44 м/мин
Находим частоту вращения шпинделя
n1 = 1000 * V / ( D = 1000*44 / 3,14*215 = 65,8 об/мин
Корректируем по паспорту 63 об/мин
1. Vфакт = ( D n / 1000 = 3,14*215*63 / 1000 = 42,5 м/мин.
2. V2 = ( D n / 1000 = 3,14*115*63 / 1000 = 22,7 м/мин.
3. V3 = ( D n / 1000 = 3,14*124*63 / 1000 = 24,5 м/мин.
4. V4 = ( D n / 1000 = 3,14*124*63 / 1000 = 24,5 м/мин.
5. V5 = ( D n / 1000 = 3,14*215*63 / 1000 = 42,5 м/мин.
Определение суммарной мощности резания [8]
резец N1 — табл. = 2,0 квт.
при t =3 мм S = 0,28 мм/об
резец N2 — табл. = 2,0 квт.
при t =4 мм S = 0,2 мм/об
резец N3 — табл. = 2,0 квт.
при t =6 мм S = 0,2 мм/об
резец N4 — табл. = 2,0 квт.
при t =2 мм S = 0,2 мм/об
резец N5 — табл. = 2,0 квт.
при t =2 мм S = 0,28 мм/об
Определение мощности для резца [8]
( Nрез ( Nшn , Nшn = Nст · (,
где: ( = 0,8 ; Nст =30квт
Nшn = 30 квт •0,8 = 24 квт. < 30 квт
10 квт. < 24 квт.
Коэффициент использования мощности станка
К N = Nрас / Nст = 12,5 : 30 = 0,41
Nрас = Nрез / ( = 10 : 0,8 = 12,5

30 Операция автоматная 1Б284
Определяем длины рабочего хода на каждый переход [8] c4
1. l = 22мм
l1 = 6мм
L р.х = 22 + 6 = 28мм
2. L р.х = 4мм
3. L р.х = 14мм
4. L р.х = 25мм
5. L р.х = 25мм
Глубина резания
1. t = 3мм
2. t = 4мм
3. t = 10мм
4. t = 3мм
5. t = 2мм
Назначаем подачи для каждого перехода [8]
S1 = 0,2 мм/об
S2 = 0,1 мм/об
S3 = 0,1 мм/об
S4 = 0,2 мм/об
S5 = 0,14 мм/об
Назначаем скорость [8]
V = 148 мм/мин
Скорость резания назначаем с поправочными коэффициентами
Кnv — поправочный коэффициент на состояние обрабатываемой поверхности
Кuv — поправочный коэффициент на материал режущего инструмента,
К0v — поправочный коэффициент на обрабатываемый материал
Кnv = 0,5
Кuv = 0,6
К0v = 0,8
V = 148 х 0,5 х 0,6 x 0,8 = 35,52 м/мин
Режимы резания назначаем по лимитирующему переходу
Sлим — S6
lлим — l6
n = 1000 * V / ( D = 1000*35 / 3,14*100 = 113,1 об/мин
Корректируем по паспорту п = 90 об/мин
V1факт = ( D n / 1000 = 3,14*124*90 / 1000 = 31,1 м/мин.
V2 = ( D n / 1000 = 3,14*113*80 / 1000 = 28,4 м/мин.
V3 = ( D n / 1000 = 3,14*120*80 / 1000 = 30,1 м/мин.
V4 = ( D n / 1000 = 3,14*100*80 / 1000 = 25,12 м/мин.
V5 = ( D n / 1000 = 3,14*215*63 / 1000 = 30,1 м/мин.

Определение суммарной мощности по всем инструментам [8]
N1 = 2,0 квт.
при t = 3 мм S = 0,2 мм/об
N2 = 2,0 квт.
при t = 4 мм S = 0,1 мм/об
N3 = 2,0 квт.
при t = 10 мм S = 0,1 мм/об
N4 = 2,0 квт.
при t =3 мм S = 0,2 мм/об
резец N5 = 2,0 квт.
при t =2 мм S = 0,28 мм/об
Суммарная мощность
Nрез = N1 + N2 + N3 + N4 = 4 квт
Определение достаточности мощности станка
( Nрез ( Nшn , Nшn = Nст · (,
где: ( = 0,8 ; Nст =7,5квт
Nшn = 7,5 квт •0,8 = 6 квт. < 7,5 квт
4 квт. < 6 квт.
Коэффициент использования мощности станка
К N = Nрас / Nст = 5 : 7,5 = 0,65
Nрас = Nрез / ( = 4 : 0,8 = 5

35 Операция агрегатная
Определение длины рабочего хода на каждый переход I. /рх. =^ ^-^
L р.х = l + l1 = 28мм
l = 20 мм
l1 = 6мм
L р.х = 20мм + 6мм = 26мм
2. L р.х = 31мм
3. L р.х = 2мм
4. L р.х = 31мм
5. L р.х = 26мм
Глубина резания
1. t = 7 мм
2. t = 11,5 мм
3. t = 9 мм
4. t = 11,5 мм
5. t = 2 мм

Назначаем подачи для каждого перехода [8]
S1 = 0,14 мм/об
S2 = 0,23 мм/об
S3 = 0,25 мм/об
S4 = 0,23 мм/об
S5 = 0,2 мм/об
Назначаем скорости
V1 = 24 м/мин
V2 = 32 м/мин
V3 = 32 м/мин
V4 = 32 м/мин
V5 = 6 м/мин
Скорость резания берем с поправочным коэффициентом
Кnv — поправочный коэффициент на состояние обрабатываемой поверхности
Кnv = 0,6
24*0,6 = 14,4м/мин

n1 = 1000 * V / ( D = 1000*14,4 / 3,14*14 = 327,6 об/мин
корректируем по паспорту 275 об/мин
V1 = ( D n / 1000 = 3,14*14*275 / 1000 = 12 м/мин

n2 = 1000 * V / ( D = 1000*14,4 / 3,14*23 = 194 об/мин
корректируем по паспорту 180 об/мин
V2 = ( D n / 1000 = 3,14*23*180 / 1000 = 12,1 м/мин
для зенковки

n3 = 1000 * V / ( D = 1000*14,4 / 3,14*18 = 254,8 об/мин
корректируем по паспорту 200 об/мин
V3 = ( D n / 1000 = 3,14*14*200 / 1000 = 11,3 м/мин

n4 = 1000 * V / ( D = 1000*14,4 / 3,14*23 = 194 об/мин
корректируем по паспорту 180 об/мин
V4 = ( D n / 1000 = 3,14*23*180 / 1000 = 12,1 м/мин

n5 = 1000*6 / 3,14*16 = 120 об/мин

Определение суммарной мощности резания по всем инструментам [8]
Сверло N1 = 0,28 квт.
при t = 7 мм S = 0,23
Сверло N2 = 0,28 квт.
при t = 7 мм S = 0,23
Сверло N3 = 0,28 квт.
при t = 7 мм S = 0,23
Сверло N4 = 0,28 квт.
при t = 7 мм S = 0,23
Сверло N5 = 0,28 квт.
при t = 7 мм S = 0,23
Сверло N6 = 0,28 квт.
при t = 7 мм S = 0,23
Сверло N7 = 0,28 квт.
при t = 7 мм S = 0,23
Сверло N8 = 0,28 квт.
при t = 7 мм S = 0,23

Суммарная мощность
Nрез = N1 + N2 + N3 + N4 + N5 + N6 + N7 + N8 = 2,24 квт
Определение достаточности мощности станка
( Nрез ( Nшn , Nшn = Nст · (,
где ( = 0,8 ; Nст =5,5квт
Nшn = 5,5 квт • 0,8 = 4,4 квт. < 5,5 квт
4,4 квт. < 5,5 квт.
Коэффициент использования мощности станка
Nрас = Nрез / ( = 2,24 : 0,8 = 2,8
N = Nрас / Nст = 2,8 : 5,5 = 0,5
Определение суммарной мощности по всем инструментам
Сверло N1 = 0,378 квт.
при t = 11,5 мм S = 0,23
Сверл 16 шт.
Суммарная мощность
(Nрез = N1 + N2 + N3 + … + N16 = 6,048 квт
Определение достаточности мощности станка
( Nрез ( Nшn , Nшn = Nст · (,
где ( = 0,8 ; Nст = 17квт
Nшn = 17 квт • 0,8 = 13,6 квт. < 17 квт
6,048 квт. < 13,6 квт
Nрас = Nрез / ( = 6,048 : 0,8 = 7,56
N = Nрас / Nст = 7,56 : 17 = 0,44

5 Частота вращения шпинделя станка
n = 1000 * V / ( D = 1000*14,4 / 3,14*23 = 194 об/мин
Корректируем по паспорту 180 об/мин.
10 Операция фрезерная ГФ 1400
материал — сталь 25Л II — ГОСТ 977-75
Выбираем режущий инструмент — торцовая фреза ( 250мм с пятигранными
сменными пластинками из твердого сплава.
Назначаем режимы резания :
1. Глубина резания t = 3 мм.
2. Назначаем подачу S = 0,24 м на 1 зуб.
3. Назначаем период стойкости инструмента таблица 38 [13] Т = 180
мин
4. Определяем скорость резания в м/мин допускаемыми режущими
свойствами фрезы
V = (CV*Dq / Tm * tx * Szyv * Buv * Zpv ) * Knv =
= (332*2500,2 / 1800,2 * 30,5 * 0,240,4 * 2300,2 * 120 ) * 0,8 = 96,3
n = 1000 * V / ( D = 1000*148,8 / 3,14*250 = 122,7 об/мин
Корректируем по паспорту 160 об/мин.

2.13 АНАЛИТИЧЕСКИЙ РАСЧЕТ РЕЖИМОВ РЕЗАНИЯ НА ДВЕ РАЗНОРОДНЫЕ ОПЕРАЦИИ
35 Операция агрегатная станок 1АМО 443
материал — сталь 25Л II — ГОСТ 977-75
Выбираем режущий инструмент сверло Р18 — 23мм.
Назначаем режимы резания:
1. Глубина резания t = 11,5 мм
2. Назначаем подачу S = 0,23
3. Назначаем период стойкости таблица 92 Т = 50мин
4. Определяем скорость резания в м/мин допускаемыми режущими свойствами
сверла
V = (CV*Dq / Tm * Sy) * Kv
CV — постоянная для данных условий резания;
D — диаметр сверла, мм;
Т — период стойкости, мин;
К — поправочный коэффициент на скорость резания.
x, q, m, y — показатели степени
Для заданных условий обработки находим табл. 28 [13]
CV = 7 ; q = 0,40 ; m = 0,20 ;
y = 0,50 ; Kv = 0,584
V = (7 * 3,62 / 2,19 * 0,479) * 0,584 = 14 м/мин

2.15. РАСЧЁТ НОРМ ВРЕМЕНИ НА ВСЕ ОПЕРАЦИИ. УСТАНОВЛЕНИЕ РАЗРЯДОВ
10. Операция фрезерная
Установить заготовку, закрепить. Снять.
ТВ = 1,8 [9]
Определение машинного времени
Т1 = Lpx / Sмин = 230 / 160 = 1,43 (мин);
Т2 = 345 / 160 = 2,15 (мин);
Т3 = 230 / 160 = 1,43 (мин);
Т2 = 2,15 (мин) — лимитирующее;

Тшт = (Т0 + ТВК) * (1 + (аобс + аотл) / 100)
где: К — универсальное оборудование и полуавтоматы (1.1)
аобс.- время, на обслуживание рабочего места
аобс. = 4% от оперативного времени
аотл. — время на отдых, и личные надобности
аотл. = 4% от оперативного времени [9]
Тшт = (2,15 +1,8*1,1) + ( I + (4+4)/100 ) = 4,56 мин.
Тшк = Тшт * 0,8 = 4,56 * 0,8 = 0,36 мин.
Тшк = Тшт + Тпз = 4,56 + 0,36 = 4,92 мин
Назначаем IV разряд работ.
15 Операция токарная
Установить заготовку, закрепить. Снять.
ТВ = 1,8 [9]
Определение машинного времени
Т1 = Lpx / Sмин = 67 / 20,7 = 1,78 (мин);
Т2 = 28 / 20,7 = 1,35 (мин);
Т3 = 37 / 20,7 = 1,78 (мин);
Т4 = 28 / 20,7 = 1,35 (мин);
Т2 = 1,35 (мин) — лимитирующее;
Тшт = (Т0 + ТВК) * (1 + (аобс + аотл) / 100)
где: К = 1,1 -универсальное оборудование и полуавтоматы
аобс.- время, на обслуживание рабочего места
аобс. = 6,5% от оперативного времени
аотл. — время на отдых, и личные надобности
аотл. = 4% от оперативного времени
Тшт = 3,79 мин.
Тшк = 0,3 мин.
Тшк = 4,09 мин
Назначаем IV разряд работ.
20 Операция автоматная 1Б284
Установить заготовку, закрепить. Снять. [9]
ТВ = 1,2 [9]
Определение машинного времени
Т1 = Lpx / Sмин = 67 / 17,64 = 3,4 (мин);
Т2 = 25 / 12,6 = 1,98 (мин);
Т3 = 25 / 12,6 = 1,98 (мин);
Т4 = 5 / 12,6 = 0,39 (мин);
Т5 = 55 / 14,49 = 3,11 (мин);
Т1 = 3,4 (мин) — лимитирующее;
Тшт = (Т0 + ТВК) * (1 + (аобс + аотл) / 100)
где: К = 1,1 -универсальное оборудование и полуавтоматы
аобс.- время, на обслуживание рабочего места
аобс. = 6,5% от оперативного времени
аотл. — время на отдых, и личные надобности
аотл. = 4% от оперативного времени
Тшт = 5,21 мин.
Тшк = 0,41 мин.
Тшк = 5,62 мин
Назначаем IV разряд работ.

30 Операция автоматная 1Б284
Установить заготовку, закрепить. Снять. [9]
ТВ = 1,2 [9]
Определение машинного времени
Т1 = Lpx / Sмин = 28 / 16 = 1,75 (мин);
Т2 = 4 / 8 = 0,5 (мин);
Т3 = 10 / 8 = 1,25 (мин);
Т4 = 25 / 16 = 1,56 (мин);
Т5 = 35 / 11,2 = 3,12 (мин);
Т5 = 3,12 (мин) — лимитирующее;
Тшт = (Т0 + ТВК) * (1 + (аобс + аотл) / 100)
где: К = 1,1 -универсальное оборудование и полуавтоматы
аобс.- время, на обслуживание рабочего места
аобс. = 6,5% от оперативного времени
аотл. — время на отдых, и личные надобности
аотл. = 4% от оперативного времени
Тшт = 4,9 мин.
Тшк = 0,39 мин.
Тшк = 5,29 мин
Назначаем IV разряд работ.
35 Операция агрегатная 1.АМО 443
Установить заготовку, закрепить. Снять. [9]
ТВ = 1,8 [9]
Определение машинного времени
Т1 = Lpx / Sмин = 26 / 38,5 = 0,67 (мин);
Т2 = 60 / 41,4 = 1,45 (мин);
Т3 = 2 / 62,5 = 0,03 (мин);
Т4 = 31 / 41,4 = 0,75 (мин);
Т5 = 26 / 240 = 0,11 (мин);
Т5 = 1,45 (мин) — лимитирующее;
Тшт = (Т0 + ТВК) * (1 + (аобс + аотл) / 100)
где: К = 1,1 -универсальное оборудование и полуавтоматы
аобс.- время, на обслуживание рабочего места
аобс. = 6,5% от оперативного времени
аотл. — время на отдых, и личные надобности
аотл. = 4% от оперативного времени
Тшт = 3,79 мин.
Тшк = 0,39мин.
Тшк = 4,09 мин
Назначаем IV разряд работ.
40 Операция слесарная
Установить деталь. Снять. [9]
Тв =0,52 Тшк = 3,48 (мин)
Т0 = 2,96
Назначаем IV разряд работ.

2.16 ЭКОНОМИЧЕСКОЕ ОБОСНОВАНИЕ ВЫБРАННОГО ВАРИАНТА ОБРАБОТКИ
В дипломном проекте на токарной операции деталь обрабатывается на
станке 1Б284, в заводском варианте — на 4-х станках 1512.
[15]
Сравниваем показатели: 1512 1Б284
Стоимость станка в руб.; 370000тенге(4шт) 23086
Мощность эл.двигателя, квт; 880.квт (4шт) 30
Штучное время, час; 0,86 0,993
Машинное время, час; 0,67 0,081
Стоимость минуты
эксплуатации инструментам. 0,111 0,42

3 КОНСТРУКТОРСКАЯ ЧАСТЬ

3.1.ПРОЕКТИРОВАНИЕ СПЕЦИАЛЬНОГО РЕЖУЩЕГО ИНСТРУМЕНТА

Основными конструктивными элементами метчика являются режущая л
калибрующая части, число; профиль и направление канавок, углы резания,
утонение калибрующей части, элементы резьбы, комплектность [11,12]
В соответствии с ГОСТ определяем номинальные размеры резьбового
соединения: Д, Д1, Д2, Р, Н, Н1, R.
Наружный диаметр Д = 16мм
Внутренний диаметр Д1 = 13,8350,3 мм
Средний диаметр Д2 = 14,7010,132 мм
Шаг Р = 2(0,03 мм
Н = 0,87 Р =1,74 мм
Н1 = 0,54 Р =1,08 мм
R = 0,14 Р = 0,28 мм
Предельные размеры диаметров гайки
Д2max = Д2 + ES, где ЕS- верхнее отклонение
Д1max = Д1+ ES,
Д2max = 14,701 + 0,132 = 14,833мм
Д1max = 13,835 + 0,3 = 14,135мм
Диаметр метчика по переднему торцу
dT = Д1- (0,1 : 0,35) =13,835 — 0,1 = 13,735мм
Длина режущей части метчика
lp1, = 6 Р = 12мм
Диаметры для метчика
d = Д = 16 мм
d2 = Д2 = 14,701мм
d2 = Д1 + 0,055 Р = 13,835 + 0,055 * 2 = 13,945мм
Задний угол (= 100
Величина затылования
К = tg( ( ( D / n) = 10* 3,14 * 16 / 3 = 2,95
tg(x( K n / ( D ) = 295 * 3 / 3,14 * 16
tg(N = tg(x * sin 300 = 0,088;
tg(N3 = tg(x * sin 900 — 5,4 = 0,175;
По результатам расчетов углов по указанным зависимостям строят графики
их изменения. Хорошее качество резьбы получается при условии оптимальных
режимов резания, геометрии метчика, состава СОЖ и способа крепления
метчика.
На станке применяют два способа нарезки резьбы метчиками:
самозатягивание без принудительной подачи и подача по копиру.

3.2 Проектирование измерительного инструмента
Произведем расчет исполнительных размеров калибров — пробок М16 — 7Н
СТП 0742-192-84 для отверстия М 16 -2-Н7 [6]
1) Определяем наибольшее значение среднего диаметра отверстия, так как
оно совпадает с номинальным, то по таблице находим Д2 =14,701мм
По таблице 5 для шага 2 и ( 16мм находим принятый номер строки — 26.
По таблице 6 находим для строки номер 26 верхнее отклонение нового
калибра равно + 23мкм.
Нижнее отклонение нового калибра равно + 9мкм;
предельное отклонение изношенного калибра равно — 5мкм.
Размер нового калибра пробки по среднему диаметру равен 14,701 + 0,023
= 14,724 мм
Допуск равен (+23) — (+0,9) = 14мкм
Следовательно, исполнительный размер пробки ПР по среднему диаметру
равен 14,724 — 0,014
Размер предельного изношенного калибра равен
14,701 — 0,005 = 14,696 мм.
2) Определить исполнительный размер пробки ПР по наружному диаметру;
нужно знать наибольшее предельное отклонение внутреннего диаметра отверстия
Д. Оно совпадает с номинальным, то Д = 16мм.
Потом по таблице II для. строки 26 находим верхнее отклонение калибра,
оно равно + 30мкм.
Нижнее отклонение калибра по наружному ( = +2мкм.
Предельное отклонение изношенного калибра = — 5мкм.
Допуск равен (+30) — ( +2 ) = 28мкм
Следовательно, исполнительный размер ПР по наружному диаметру равен
16,030 — 0,028мкм.
Размер предельного изношенного калибра по наружному диаметру 16,0 —
0,005 = 15,995мм.
3) Для определения исполнительного размера ПР по внутреннему диаметру
необходимо знать значение предельного внутреннего наименьшего диаметра
отверстия Д1 = 13,835 По табл.15
Верхнее отклонение нового калибра равно 0, нижнее отклонение нового
калибра равно -26 мкм.
Допуск равен -26мкм, исполнительный размер пробки ПР по внутреннему
диаметру равен 13,835 — 0,026 (мм)
Проходными резьбовыми пробками при полном их свинчивании с деталями
устанавливают, что погрешности ((/2 и (Pn скомпенсированы погрешностью
среднего диаметра, а также то, что размер Д не менее установленного
предельного размера. Проходными пробками, таким образом, проверяют резьбу
комплексно.
Непроходными пробками проверяет средние диаметры отверстий ! и
устанавливают, что размер ДZ не больше установленных предельных размеров.
Находим наибольшее значение среднего диаметра отверстия т.к. оно
совпадает с номинальным, то по таблице находим Д2 =14,966мм, по таблице 5
для шага 2 и диаметра 16 находим номер строки, он равен 26.
По [6] находим для строки 26 верхнее отклонение нового калибра равно
+ 14мкм.
Нижнее отклонение пробки не равно 0, предельное отклонение
изношенного калибра равно — 8мкм.
Размер исполнительного нового калибра пробка по среднее диаметру равен
14,966 + 0,014 = 14,980мм
Размер предельно-изношенного калибра равен 14,980 — 0,008 = 14,973
4) Определить исполнительный размер пробки не по наружному диаметру.
Нужно наибольшее предельное отклонение внутреннего диаметра отверстия Д =
15,387. По таблице II номер строки 26 находим верхнее отклонение калибра,
оно равно + 21мкм.
Размер предельно-изношенного U = 7мкм
Допуск равен (+21мкм) — (+ 7мкм) = 28мкм
Следовательно, исполнительный размер по наружному диаметру равен
15,387 — 0,028 = 15,359мм
5) Для определения исполнительного размера ПР по внутреннему диаметру
необходимо знать значение наименьшего диаметра отверстия Дт = 13,835
По таблице 15 нижнее отклонение равно 7мкм, исполнительный размер
пробки 13,835 — 0,007 = 13,828мм

3.3 ПРОЕКТИРОВАНИЕ СТАНОЧНОГО ПРИСПОСОБЛЕНИЯ ДЛЯ ФРЕЗЕРНОЙ ОПЕРАЦИИ
Разрабатываем одноместное приспособление с пневмоприводом для зажима
детали и для фрезерования литейных прибылей с фланцев.
Выбрав способ установки (базирования) детали и разместив установочные
элементы в приспособлении, определяем величину, место приложения и
направление сил для зажима.
Определяем силу резания при фрезеровании по формуле [18]
PZ = [(10*СP* tx * Syz * Ви * Z) / Дq * nw ] * Кмр, [13]
где: Сp — постоянная для данных условий резания;
t — глубина фрезерования, мм;
S — подача на зуб фрезы, мм;
В — ширина фрезерования, мм;
Z — число зубьев фрезы;
К — поправочный коэффициент на качество обрабатываемого материала
n — частота вращения шпинделя , об/мин.
tx = 30,85 = 2,54; СP = 12,5; Syz = 0,240,75 = 0,342; Ви = 150; Дq =
1600,78 = 40,64;
nw = 160-0,13 = 0,516; Кмр = 1,12; Z = 10.
PZ1 = 8699кг

Определяем силу резания для обработки торца (215 от литейных прибылей:
tx = 30,85 = 2,54; СP = 12,5; Syz = 0,240,75 = 0,342; Ви = 215; Дq =
2500,73 = 56,29;
nw = 160-0,13 = 0,516.
PZ2 = 10,802кг
Определяем PZ3
tx = 30,85 = 2,54; СP = 12,5; Syz = 0,240,75 = 0,342; Ви = 150; Дq =
1600,78 = 40,64;
nw = 160-0,13 = 0,516; Z = 10.
PZ3 = 8699кг
PZ1 и PZ3 — равнодействующие силы.
Определяем крутящий момент для PZ3 по формуле [13]
KM = W f1 r + W f2 r [1 / sin((/2)]
где: W — сила резания
f1 и f2 — коэффициенты силы трения
( — угол установки призм
КМ = 10802*0,16*107,5 + I0802*0,I6*I07,5 [1 / sin(90/2)] = 545426,56
Определяем силу зажима по формуле
W = KM / ( f1 r + f2 r sin((/2) ) = 545426,56 * 56 / 17 + 17,2*
sin((/2)
Для цилиндра двустороннего действия при давлении в бесштоковой полости

[18]
W = 0,785 * Д2 Р (,
где: Д — диаметр цилиндра, мм
Р — давление сжатого воздуха, в кгс/см2
( = 0,85 ( 0,90 КПД цилиндра
Из формулы можно определить диаметр цилиндра , если известны W и Р W=
17896н ; Р == 0,4 МПа
Из формулы W = 0,785 * Д2 Р (,
можно определить диаметр цилиндра идя упрощения расчета и создания
запаса усилия из формулы исключают ( КПД, но зато увиденную расчетом
потребную силу на штоке W увеличивают в 1,5 раза и диаметр цилиндра
двухстороннего действия находят из уравнения
1,5W = 0,785 Д2Р,
откуда Д = [pic]= 292,4мм
Выбираем пневмоцилиндр по справочнику
( цилиндра = 300 мм
( штока = 65 мм
Определяем действительную силу зажима
W = 0,785 Д2Р / 1,5 = 18840 H
Определяем время срабатывания пневмоцилиндра по формуле:
Тc = (Дц * lx ) / (d20 * Vc ),
где: lx — длина ходы поршня по конструкции приспособления
d0 — диаметр воздухопривода
Vc — скорость перемещения сжатого воздуха
Тс = ( 300 * 60) / (82 -180) = 1,5 сек

4 ПРОИЗВОДСТВЕННЫЙ РАСЧЕТ И ПЛАНИРОВКА УЧАСТКА

4.1 РАСЧЕТ КОЛИЧЕСТВА ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ОБОРУДОВАНИЯ И ЕГО ЗАГРУЗКА.

Такт выпуска — 6,88мин.
Программа выпуска 35000шт
В серийном производстве расчетное количество оборудования определяют
по формуле [7]
Ср = Тшт *N / 60 Гд,
где: Тшт — суммарное время обработки детали
N — программа выпуска деталей
Гд — эффективный годовой фонд производственного времени (4015час).
Считаем по операциям:
10 Операция фрезерная
Ср = 4,92*35000 / 60*4015 = 0,71, принимаем один станок.
Определяем коэффициент загрузки К = 71%.
15 Операция токарная
Ср = 4,09*35000 / 60*4015 = 0,59, принимаем один станок.
Коэффициент загрузки К = 59%.
20 Операция автоматная
Ср = 5,62*35000 / 60*4015 = 0,81, принимаем один станок.
Коэффициент загрузки К =81%.
30 Операция автоматная
Ср = 5,29*35000 / 60*4015 = 0,76, принимаем один станок.
Коэффициент загрузки К= 76%.
35 Операция агрегатная
Ср = 4,09*35000 / 60*4015 = 0,59, принимаем один станок.
Коэффициент загрузки К= 59%.
40 Операция слесарная
Ср = 3,48*35000 / 60*4015 = 0,5 , берем одну шлифмашину.
Коэффициент загрузки К= 50%.
Средний % загрузки оборудования — 69%.
Все расчетные данные сведем в таблицу.
Таблица 3-Расчетные данные.
|Наименование |Время |Количество станков |Коэффициент |
|операции |обработки | |загрузки, % |
| |детали | | |
| | |Расчетное |Принимаемое | |
|10 фрезерная |4,92 |0,71 |1 |71 |
|15 токарная |4,09 |0,59 |1 |59 |
|20 автоматная |5,62 |0,81 |1 |81 |
|30 автоматная |5,29 |0,76 |1 |76 |
|35 агрегатная |4,09 |0,59 |1 |59 |
|40 слесарная |3,48 |0,5 |1 |50 |

Средний коэффициент загрузки оборудования определяется по формуле
Кср = (Срас / Сприним )* 100% = 69%.

4.2 ВЫБОР ПОТРЕБНОГО КОЛИЧЕСТВА ПОДЪЁМНО-ТРАНСПОРТНОГО ОБОРУДОВАНИЯ

В цехах крупносерийного и массового производства широко применяются
электрические подъемные кранбалки, управляемые кнопочным пультом с пола
цеха, краны мостовые.
Для механизации технологических процессов используют ропьфганги и
конвейеры, для внутрицеховых и межцеховых перевозок деталей или заготовок
применяют транспортно-самоходные тележки-электрокары.
Для проектируемого участка берем механизированный грузоподъемник КШ-
63, в количестве 4 штук, механизированную тележку на рельсах,
грузоподъемностью 1,5т и кран мостовой грузоподъемностью 5т.

4.3 РАСЧЕТ КОЛИЧЕСТВА ОСНОВНЫХ И ВСПОМОГАТЕЛЬНЫХ РАБОЧИХ, ИТР И СЛУЖАЩИХ

Расчет численности рабочих по категории. Для этого следует определить
режим (Т) на каждой операций по формуле : [7]
T = Tпер *Спр * Кзг,
где Т — период обслуживания рабочих мест (8,2 часа)
Спр — принятое количество рабочих мест
Кзг — коэффициент загрузки рабочих мест по данной операции.
Т1 = 8,2*1*0,71 = 5,82
Т2 = 8,2*1*0,59 = 4,83
Т3 = 8,2*1*0,81 = 6,64
Т4 = 8,2*1*0,76 = 6,23
Т5 = 8,2*1*0,59 = 4,83
Т6 = 8,2*1*0,5 = 4,2
Количество производственных рабочих определяем по формуле:
Рст = Тшк *N / 60*Гдр,
где Рст — количество рабочих данной профессии и разряда
Тшк — штучно-калькуляционное время на операцию;
Гдр — эффективный годовой фонд рабочего времени станочника
Гдр = [(365-104-8)*8,2 — 6,1] * Кн,
где 365 — количество календарных дней в году;
104 — количество выходных дней в году при 5-ти дневной рабочей неделе;
8 — количество праздничных дней;
8,2 — продолжительность рабочего дня;
6 — количество предпраздничных дней с сокращением на 1час рабочих дней
Кн -коэффициент, учитывающий использование номинального фонда времени
из-за неявки на работу.
Кн = (100 — Сн ) / 100,
где Сн — потери из-за невыхода на работу, отпуск 15 дней
Кн = (100 — 18 ) / 100 = 0,82
Г = (365 — 104 -8 )*8,2*6,1* 0,82 = 1930 (час)
Считаем по операциям:
10 Операция фрезерная
Рст = 4,02*35000 / 80*1930 = 1,48 ,принимаем два фрезеровщика
15 Операция токарная
Рст = 4,02*35000 / 80*1930 = 1,23, принимаем два токаря
20 Операция автоматная
Рст = 4,02*35000 / 80*1930 = 1,7 , принимаем два токаря.
30 Операция автоматная
Рст = 4,02*35000 / 80*1930 = 1,6 , принимаем два токарям
35 Операция агрегатная
Рст = 4,02*35000 / 80*1930 = 1,23 , принимаем два сверловщика.
40 Операция слесарная
Рст = 4,02*35000 / 80*1930 = 1,05, станочники выполняют слесарную
работу
Основных рабочих принимаем 8.
Наладчик — 1 человек — 5 разряд;
Транспортный рабочий -1человек — 3разряд;
Контролера -1 человек — 3 разряд.
Всего принятых: 8 + 3 = 11 человек.
При многостаночной работе расчет производственных рабочий производят с
учетом заданного числа станков, на которых может работать один рабочий
данной профессии. [1, 15]
Рст = Fд Сп Кз / Гдр См ,
где Fд — эффективный годовой фонд производственного времени работы
станка Сп — принятое количество станков
Кз — коэффициент загрузки станков
Гдр — эффективный годовой фонд времени работы станочника
См — число станков, на которых может работать одновременно один
рабочий
Количество станков, которые может обслуживать один рабочий равно
См = tма + tвп / tвн + tвп + tпер ,
где tма — непрерывное машинно- автоматическое время, в течение которого
станок может работать без участия рабочего
tвн — вспомогательное неперекрывающееся время
tвп — вспомогательное перекрывающееся время на одном станке
tпер — время на переход рабочего от одного станка к другому.
См = 3,4+0,95 / 0,95+0,42+0,5 =2,15
Принимаем 2 станка
Тогда
Рст = Fд Сп Кз / Гдр См ,
Рст = 4015*2*0,59*0,81 / 1930*2 = 1,02 , принимаем 1 человека.
На операцию — 15 автоматная — станок МК112
и на операцию — 20 автоматная — станок 1Б284 берём одного рабочего
станочника,
на операцию — 30 автоматная — станок 1Б284,
на операцию — 35 агрегатная — станок .1АМ0443
См = 3,12+0,95 / 0,95+0,42+0,5 = 2,13 принимаем 2 станка.
Рст = 4015*2*0,59*0,76 / 1930*2 =1,01 принимаем одного рабочего
станочника.
Всего основных рабочих на все операции принимаем 8, вспомогательных-
3, всего принятых 8+3=11человек.

4.4 РАСЧЁТ ПРОИЗВОДСТВЕННЫХ ПЛОЩАДЕЙ, ОПИСАНИЕ ПЛАНИРОВКИ УЧАСТКА.

Общая площадь участка ( Роб) состоит из производственной (Рпр ) и
вспомогательной (Рвсп ) площади.
Роб = Рпр + Рвсп ,
Производственная площадь занята основными рабочими местами, проходами,
проездами.
Она определяется
Рпр = ( ( Р1 + Р2 ) * Спр ,
где Р1 — удельная площадь на единицу оборудования, м2
Р2- удельная площадь на проходы и проезды ;
Р2 = 6 м2 + 8 м2;
Спр — число однотипных станков ;
n — число наименований .
Вспомогательная площадь, занята под складские помещения , определяется
Рвсп = Рскл + Рконтр + Рбыт. ,
где Рскл — площадь под заготовки, 15% от производственной
Рконтр — площадь контрольного пункта, 6% от производственной
Рбыт. — площадь бытовых, конторских помещений
Площадь контрольного пункта и площадь бытовых, конторских помещений
предусмотрена на площади цеха.
Р = 14,69 + 6 + 5,29 + 6 + 9,81 + 6+30,86+6 = 100м2
Площадь склада заготовок
Рск. заг. = Q*N*Tз / Тр * q * K
где Q -вес заготовки, кг
N — количество изделий, шт;
Тз -количество запаса (6дней),
Тp -количество рабочих дней ( 253),
q — допустимая грузоподъемность (допустимая нагрузка на 1 м2 — 1,5 т);
Рск. заг. = 37,7*35000*6 / 253*1,5*0,4 = 47 м2
Рск. дет. = 27,4*35000*6 / 253*1,5*0,4 = 35м2
Общая площадь участка
Роб. = 100 + 47 + 35 = 182
Vуч = 182*6 = 1092 м3

5 ОРГАНИЗАЦИОННАЯ ЧАСТЬ

5.1 Организация рабочих мест и система их обслуживания.

Для каждого работающего должно быть обеспечено удобное место, не
стесняющее его действия во время работы. Рабочее место должно быть
обеспечено площадью для размещения оснастки, заготовок.
Стеллажи для хранения заготовок и деталей должны быть такой высоты,
чтобы рабочему было удобно и безопасно укладывать заготовки и детали.
Запрещается хранение инструмента в станинах станка.
Тумбочки для инструмента и оснастки должны соответствовать количеству
рабочих мест и форме предметов для хранения которых они предназначены.
Уборка стружки со станков и автоматических линий должна быть
максимально механизирована.
В технологическом процессе и карте наладке и т.п. должны быть указаны
приспособления, режущий инструмент и мерительный, защитные устройства,
транспортные, грузоподъемные средства и способы, обеспечивающие безопасное
ведение работ.

5.2 Мероприятия по охране труда и технике безопасности

Под охраной труда следует понимать комплекс технических, санитарно-
гигиенических и правовых мероприятий, направленных на создание безопасных и
здоровых условий труда.
Техника безопасности промышленная санитария определяют такие условия в
производственной обстановке, которые не могут прямо или косвенно привести к
несчастным случаям, профессиональным заболеваниям. Поэтому рабочие обязаны
строго выполнять все требования техники безопасности и промышленной
санитарии.
При разработке и внедрении мер по созданию безопасных и здоровых
условий труда важно соблюдать последовательность и комплексность. Сначала
необходимо устранить факторы, вредно воздействующие на организм человека —
шум, неблагоприятный микроклимат, загрязненность воздуха в производственных
помещениях и т.п., а затем приступать к эстетизации производственной среды.
Для соблюдения допустимых микроклиамтических условий в рабочей зоне
помещения необходимо: летом — естественное проветривание, кондиционирование
воздуха; зимой — тепловые воздушные завесы и шлюзы в проемах дверей
производственных помещений. Для чистоты воздуха на участке должна
применяться приточно-вытяжная вентиляция.
Мероприятия по борьбе с шумом и вибрацией — применение
звукоизолирующих материалов для облицовки стен, применение индивидуальных
средств защиты и т.д.
Во избежание травматизма при работе на металлорежущих станках должны
строго соблюдаться правила ТБ. Движущиеся и вращающиеся части станков
должны быть закрыты надежными ограждениями. Предусматривают защитные
средства (экраны из оргстекла, очки) от вылетающей стружки. Заготовка и
инструмент должны быть надежно закреплены.
Организационные мероприятия: качественное и своевременное проведение
инструктажей по ТБ, организация общественной инспекции труда, усиление
наглядной агитации, вывешивание плакатов по ТБ, создание уголка ТБ,
назначение дежурных (поочередно) по технике безопасности в каждой смене.

5.3 Мероприятия по противопожарной защите

По пожарной опасности цех относится к категории «Д» — обработка
негорючих веществ и материалов в холодном состоянии.
Во избежание пожаров следует соблюдать правила пожарной безопасности.
На территории цеха проходы, проезды, люки колодцев должны быть свободными и
не загромождаться материалами, заготовками, деталями и отходами
производства. Промасленная ветошь должна собираться в определенном месте
постоянно убираться из цеха.
Обязательно должен быть план эвакуации при пожаре, ящик с песком,
пожарный инвентарь на щитах в нужном количестве и быть легко доступным.
Необходимо иметь запасный выход на случай пожара. Также должна быть
блокировка электрооборудования.

5.4 ОПРЕДЕЛЕНИЕ ГОДОВОЙ ПОТРЕБНОСТИ МАТЕРИАЛОВ, ИНСТРУМЕНТОВ, ЭНЕРГИИ И
ВОДЫ

Планирование и учет расхода энергии производятся балансовые методом.
Энергетические балансы завода подразделяются по характеру и назначению
(плановые, отчетные), по видам энергии и по объектам. Балансы
разрабатываются на основе соответствующих расходных норм.
Годовой расход электроэнергии в квт.ч определяется по формуле:
Эр= (Муст *F д *С *(* Квр ) / Кпс Км = 120*4015*2*0,5 / 0,96*0,85 =
59044 квт/ч

где: Муст — установленная мощность электродвигателей парка оборудования,
квт;
F д — действительный фонд времени работы оборудования в смену в ч;
С — число смен работы оборудования в сутки;
( — коэффициент загрузки оборудования 0,75;
Квр — коэффициент одновременной работы оборудования (0,4 — 0,6);
Кп.с.- коэффициент, учитывающий потери в сети (0,95 — 0,97);
Км — коэффициент полезного действия мотора (0,8 — 0,85).
Потребность предприятия в материалах определяется в годовом,
квартальном и мечаном разрезах и рассчитывается на основе заданной
производственной программы (с учетом сроков запаса изделий в производство)
и прогрессивных норм расхода материалов.
Величина поставки (завоза) каждого вида материалов определяется в
годовом разрезе по формуле
З = По + Пв + Ок — Он ,
где: По — потребность цехов основного производства в материале данного
вида и размера в т ;
Пв — потребность вспомогательных цехов в материале данного вида и
размера в т ;
Ок — остаток материала данного вида на конец планового периода в т ;
Он — остаток материалов данного вида на начало планового периода в т ;

определяется он прибавлением к. фактическому наличию на момент
составления плана ожидаемого поступления материалов до конца
отчетного периода, предшествующего плановому;
из этой суммы вычитывается плановый расход материала за тот же
период;
разность принимается равной ожидаемому остатку на начало планового
периода.
При расчете годовой потребности предприятия в инструменте применяют
один из трех методов, а именно:
а) по нормам расхода инструмента;
б)по коэффициентам средней оснащенности рабочих мест;
в)по отчетно-статическим данным.

При определении потребности в инструменте по нормам расхода необходимо
предварительно определить срок службы данного инструмента в часах Тср по
следующей формуле:
Тср = (L / l +1)*Tcm(1-(),
где: L — величина допустимого смачивания режущей части инструмента, в мм;
l — величина слоя, снимаемого за одну переточку, в мм;
Tcm — стойкой инструмента, т.е. время работы его между двумя
переточками в ч ;
( — коэффициент случайной убыли инструмента (( = 0,05 ( 0,10).
Тср = (15/3+1)*0,5(1 — 0,05) = 2,85 (час)
Количество режущего инструмента необходимого для выполнения годовой
программы п — определяется по формуле
n = ( (N*tм / Тср *60) ,
где: Кд — число наименований деталей, обрабатываемых данным инструментом;
N — количество деталей определенного наименования, подлежащих
обработке данным инструментом по годовой производственной программе
в шт.;
tм — машинное время обработки определенного наименования, для
обработки которой применяется данный инструмент в мин.;
Тср — срок службы инструмента до полною износа в ч.
Сверла ( 23
n = ( (35000*1,45 / 2,85*60) = 296 шт
Сверла ( 14
n = ( (35000*0,68 / 2,85*60) = 137 шт
Резец
n = ( (35000*0,5 / 2,85*60) = 102 шт
Метчика
n = ( (35000*0,11 / 2,85*60) = 23 шт
Фрезы
n = ( (35000*1,43 / 2,85*60) = 292 шт

————————
Ру40

100