История завода

Историю московского металлургического завода „Серп и молот» можно
разделить на несколько этапов.
В 1883 году на окраине Москвы за Рогожской заставой предприниматель Гужон
построил небольшие мастерские, изготовлявшие проволоку, на базе которых в
дальнейшем вырос завод. В 1890 году была построена первая мартеновская
печь. В 1913 году работали уже семь мартеновских печей, выплавлявших более
90 000 тонн стали в год, несколько мелкосортных и листопрокатных станов.
Завод выпускал главным образом простое железо, железную проволоку, гвозди,
болты и др. Завалка шихты, подача заготовок к прокатным станам и другие
операции производились вручную.
В 1918 году завод был национализирован. Тяжелое наследие досталось
первому выборному правлению завода. В результате первой мировой войны и
связанной с ней разрухи выпуск продукции завода уменьшился в 50 раз по
сравнению с уровнем 1913 года.
В 1921 году правление завода сменил первый „красный директор» И. Р.
Бурдачев, в прошлом рабочий-металлист. На его долю выпал тяжелый период
восстановления производства.
7-го ноября 1922 года по просьбе трудящихся завода решением правительства
„Большой московский металлургический завод» был переименован в Московский
металлургический завод „Серп и молот».
В 1925 году директором завода становится П. Ф. Степанов, под руководством
которого коллективу удалось к 1928 году довести выпуск продукции до уровня
1913 года.
Бурно растущей промышленности страны требовалось много качественной
стали. В 1931 году завод вошел во вновь организованное объединение
„Спецсталь». В последующие три года была создана техническая база с
современным для того времени оборудованием и освоена новая технология
производства продукции из качественной стали. Были построены корпуса
фасонно-литейного, калибровочного и лентопрокатного цехов; установлены
первые электропечи, волочильные станы, термические и травильные агрегаты.
На новом стане холодной прокатки в 1932 году впервые в стране был освоен
выпуск ленты толщиной 0,1-1,0 мм из нержавеющей стали.
В 1938 году коллектив завода возглавил новый директор -бывший каменщик и
печной мастер Г. М. Ильин. С его именем связано резкое повышение выпуска
стали мартеновскими печами и значительное увеличение производительности
прокатных станов и прежде всего стана „700″, названного тогда „сердцем
завода».
В 1939 году за доблестный труд в годы первых пятилеток и успешное
выполнение государственных заданий завод был награжден орденом Ленина.
Мирный созидательный труд нашего народа был нарушен внезапным вероломным
нападением фашистской Германии.
Трудящиеся завода внесли свой вклад в общую победу над врагом. На защиту
Родины ушли сталевары и прокатчики. У мартеновских печей, на прокатных
станах работали старики и женщины, юноши и девушки. Завод был кузницей
оружия для нашей славной Красной Армии.
За обеспечение военной промышленности в годы Великой Отечественной войны
высококачественным металлом в 1945 году завод был награжден орденом
Трудового Красного Знамени.
Первые послевоенные годы ознаменовались для коллектива завода новыми
производственными успехами.
В 1949 году впервые в мире была разработана технология применения
кислорода для интенсификации мартеновского производства стали, за что
группе ученых и работников завода была присуждена Государственная премия
СССР первой степени. Впоследствии эта технология получила широкое
распространение как на отечественных, так и на зарубежных металлургических
заводах.
В 1950 году Государственная премия СССР была присуждена сталеварам
завода, добившимся резкого сокращения продолжительности мартеновской плавки
и удлинения кампании между ремонтами печей.
В этот же период энергетики завода внедрили на печах испарительное
охлаждение элементов, котлы-утилизаторы и систему автоматического
регулирования тепловым режимом плавки.
В последующие годы мартеновские печи были переведены с мазутного
отопления на газовое: процесс разливки стали перенесен на подвижные
платформы с изложницами.
Период работы директора В. А. Ермолаева (1961-1971 гг.), бывшего
начальника прокатного цеха, отличается интенсивной механизацией и
модернизацией оборудования, а также внедрением прогрессивных
технологических процессов.
Больших достижений добился коллектив прокатчиков, увеличивший выпуск
проката с 1945 по 1971 гг. почти вдвое.
На стане „750″ были установлены новые трехзонные печи с нижним обогревом
и механизирован участок резки и уборки проката.
На станах „450″ и „300″ были установлены новые механизированные обжимные
прокатные клети и нагревательные печи; на участках горячей резки и уборки
проката внедрены оригинальные механизмы. Коренным образом был
модернизирован привод стана „300″.
На проволочном стане „250″ были механизированы работы на прокатных клетях
обжимной линии и на транспортировке горячих бунтов от новых моталок на
склад, включая погрузку в контейнеры.
В листопрокатном цехе был установлен комплексно-механизированный стан
горячей прокатки листов, автоматизированы нажимные устройства на клетях
горячей прокатки.
Большое внимание в эти годы было уделено вопросам повышения качества и
увеличения выпуска продукции из высоколегированных и нержавеющих марок
стали и сплавов. Для этого в калибровочном цехе было сооружено новое
отделение колпаковых печей и шесть поточно-механизированных линий
рекристаллизации с нагревом токами высокой частоты. В сталепроволочном цехе
был увеличен выпуск серебрянки — прутков с особой отделкой поверхности — и
внедрены термотравильные линии для комплексной термической и химической
обработки проволоки при подготовке ее к волочению.
Было сооружено отделение электрических термических печей для
термообработки проволоки в бунтах, разработано и освоено волочение
проволоки с предварительным нагревом токами высокой частоты.
В листопрокатном цехе для термообработки листов были построены новое
отделение колпаковых печей и две роликовые печи с устройствами для
ускоренного охлаждения металла. Технология щелочно-кислотного травления
листов, ленты и калиброванных прутков была разработана и внедрена впервые в
отечественной практике.
В 1963 году началось частичное переоборудование мартеновского цеха в
электросталеплавильный. Были пущены и освоены установки электрошлакового
переплава (ЭШЛ).
В 1978 году на заводе была внедрена разработанная учеными института
электросварки им. Патона новая прогрессивная технология переплава по
четырехручьевой схеме в подвижном кристаллизаторе с программным
управлением. Был разработан оригинальный процесс приготовления
жидкоподвижных формовочных смесей, на который впоследствии ряд зарубежных
фирм приобрел лицензии. Были построены механизированные склады формовочных
материалов, отделение централизованного приготовления формовочных
материалов, а для термообработки литья — кольцевая и камерные печи.
В результате всех этих мероприятий только за 1965-1970 годы был увеличен
выпуск листового проката из нержавеющей стали на 21 %, калиброванных
прутков из нержавеющей стали — на 30 %, калиброванной стали — на 38 %,
серебрянки — на 40 %.
В семидесятые годы начался новый этап в жизни завода -период генеральной
реконструкции и полного технического перевооружения предприятия.
Начиная с 1973 года, территория завода походила на крупную стройку, но
несмотря на это, работа действующих цехов не прекращалась ни на час.
В 1976 году на заводе было прекращено производство стали мартеновским
способом и был демонтирован стан „750″.
В результате генеральной реконструкции завод переведен на изготовление
высококачественной продукции из высоколегированных и нержавеющих марок
стали. При этом предусмотрены комплексная механизация и автоматизация всех
производственных операций и применение наиболее прогрессивных
технологических процессов.

Электрофасонно-литейный цех

В сталеплавильном отделении цеха работают две 5-тонные и две 10-тонные
электродуговые- печи современной конструкции, оснащенные средствами
надежной газоочистки. Выплавляются преимущественно высоколегированные и
нержавеющие марки сталей для фасонного литья.
В 1983 году вступила в строй радиальная установка непрерывной разливки
стали. Установка предназначена для получения слябов из специальных марок
стали, а при необходимости — и прямоугольных заготовок. Слябы будут
использованы во вновь построенном цехе горячей прокатки полос и листов, а
заготовки — в сортопрокатных цехах.
Конструкция установки гарантирует высокое качество заготовок и 95 %-ный
выход годного металла.

Новый сортопрокатный цех

Новый сортопрокатный цех, оборудование которого поставлено в рамках
интеграционного соглашения СЭВ предприятием СКЭТ (ГДР), является уникальным
как по конструкции, так и по технологии производства. Чрезвычайно широк
сортамент марок стали, размеров и профилей проката, которые могут
поставляться малотоннажными партиями. Созданы все условия для производства
высококачественного проката.
Полунепрерывный прокатный стан „300-250″ состоит из одной, отдельно
расположенной клети дуо и четырех непрерывных шестиклетьевых групп
чередующихся горизонтальных и вертикальных прокатных клетей.
В цехе внедрена автоматизированная система управления производством на
базе трех ЭВМ: осуществляются оперативное планирование производства, учет
реализации готовой продукции, слежение за потоками металла в цехе, контроль
и управление процессом производства и многое другое.

Листопрокатный цех

Цex производит холоднокатаную ленту и холоднокатаный лист.

Производство холоднокатаной ленты

Подкат поступает на один из двух станов кварто холодной прокатки и после
холодной деформации проходит обработку и щелочно-кислотнос травление в
потоке на термотравильном агрегате.
Новый 20-валковый стан для прокатки ленты из труднодеформирусмых
прецизионных сплавов с пределом прочности до I960 Ml la, установленный в
1982 году, обеспечивает получение ленты с допуском но толщине в пределах
0.003 мм и с высокими показателями по плоскостности.
В 1974 году было пущено в эксплуатацию отделение шлифования и полирования
холоднокатаной ленты.
Установленная в 1978 году автоматическая линия продольной резки
обеспечивает получение ленты самой различной ширины.

Производство листового проката

Листопрокатный цех завода специализирован на производстве продукции из
высоколегированных (быстрорежущих) и нержавеющих марок стали.
После ввода в эксплуатацию нового цеха горячей прокатки полос и листов
размеры изготовляемых листов увеличатся до 1200X2200 мм.
В отделении горячей прокатки листов установлена новая методическая
конвейерная печь. В отделении холодной прокатки работают два стана кварто,
один из которых полностью модернизирован. В 1978 году было переоборудовано
травильное отделение и внедрено гидридное травление листов с применением
химического продукта „ферропур» (ЧССР). Новый метод привел к значительному
улучшению качества листов, особенно из экономно легированных марок стали.

Цех холодной прокатки нержавеющей ленты

Этот новый цех пущен в эксплуатацию в 1980 году и достиг проектной
мощности во втором полугодии 1982 года. На двух станах дуо-кварто
поступающий исходный материал — полоса толщиной 2,5-4,0 мм в рулонах —
прокатывается на полосу толщиной 0,4-2,0 мм. 20-валковый стан предназначен
для окончательной прокатки на ленту минимальной толщиной 0,05 мм. Все станы
оснащены системами комплексной автоматизации, включая регулирование
натяжения, скорости движения и регулировки толщины полосы в процессе
прокатки.
Очень большое значение придается термической обработке металла.
Учитываются все режимы и условия, необходимые для предварительной,
промежуточной и окончательной термообработки подката и ленты из марок
нержавеющей стали ферритного, аустенитного и ферритно-мартенситного класса.
Для отжига подката, промежуточной и окончательной термообработки полосы в
рулонах имеется отделение колпаковых печей с защитной атмосферой из чистого
водорода. Светлый отжиг холоднокатаной ленты производится на двух линиях
новейшей конструкции с башенной газовой и горизонтальной электрической
печами. Перед отжигом производится щелочное и электролитическое
обезжиривание, после отжига — охлаждение в среде осушенного водорода,
электролитическая пассивизация, промывка и сушка горячим воздухом.
Непрерывный закалочный агрегат предназначен для закалки, отпуска и
нормализации подката, промежуточной термообработки нормализации полосы.
Затем рулоны передаются на непрерывный травильный агрегат. В одном
непрерывном процессе на этой поточной линии производятся операции обработки
в щелочном расплаве, электролитического травления в растворе серной
кислоты, отбеливания в растворе азотной кислоты, промежуточной и
окончательной струйной промывки и сушки полосы. Система автоматизации
регулирует основные параметры процесса, в том числе скорость прохождения
ленты, температуру растворов и расплава.
Зачистка подката может производиться на иглофрезерном агрегате или на
одной из двух автоматических линий шлифования, где производится также
промежуточная и окончательная зачистка лепты с последующей промывкой в
щелочном растворе и сушкой горячим воздухом. Для придания лепте зеркального
блеска и чистоты поверхности высшего класса имеется автоматическая линия
полирования.
Качество поверхности и толщина готовой ленты проверяются на одном из трех
контрольно-перемоточных агрегатов.
По желанию потребителей лента может быть изготовлена различной ширины от 6
мм и выше с градацией через 0,5 мм. 11родоль-ная резка ленты в этом случае
производится на одной из двух автоматических линий.
Производство нержавеющей ленты завершается на автоматической линии
упаковки ленты.
Современный цех не мыслится без системы управления на базе электронно-
вычислительной техники. Первая очередь такой системы начала функционировать
в цехе в 1982 году.
Система управления — многоуровневая, позволяет решать задачи с интервалом
времени более суток, например, обработки заказов потребителей и их учета, а
также задачи, связанные с операциями, происходящими в течение суток: учетом
прохождения металла по технологическим маршрутам, слежением за выполнением
графиков работы, контролем технологических режимов на основных
производственных агрегатах, учетом расхода энергоресурсов и т.д. Сбор
первичной информации осуществляется с помощью датчиков и дисплеев.

Развитие энергетики

Для реконструированного завода потребовались совершенно новые агрегаты для
снабжения цехов энергоносителями, защитным газом, кислородом, азотом, а
также для охраны водного и воздушного бассейнов столицы.
На заводе построены и оборудованы:
— водородная и азотно-кислородная станция для снабжения цехов защитным
газом и кислородом;
— энергоцентр с центральным теплопунктом для снабжения цехов паром и
горячей водой;
— насосная станция оборотного цикла чистой воды для водоснабжения цеха
холодной прокатки ленты и сортопрокатных цехов;
— турбокомпрессорная станция большой мощности для обеспечения новых и
старых цехов сжатым воздухом;
— система очистки всех производственных стоков завода, куда входят шесть
насосных станций и центральная станция грязного оборотного цикла с
отстойниками для окалины.
Показательно, что объем энергетического оборудования завода с 1977 по 1982
год увеличился более чем в три раза.
В последнее десятилетие особое внимание уделяется охране водного и
воздушного бассейнов столицы. Построенная в 1976 году станция нейтрализации
обезвреживает все отработанные травильные растворы. Образующийся шлам
обезвоживается на мощных фильтр-прессах.
В 1975 году были пущены в эксплуатацию очистные сооружения, исключающие
сброс загрязненных промышленных и ливневых стоков в реку Яузу.
На заводе действуют 62 пылеулавливающие установки. Выброс пыли в атмосферу
от многочисленных технологических агрегатов уменьшился в 155 раз.

Калибровочный цех

По оснащению современным оборудованием, технологии производства и
техническому уровню продукции цех после произведенного в последние годы
технического перевооружения является одним из лучших в стране.
Термообработка прутков производится в современных кол паковых печах и па
поточно-механизированных линиях с нагревом токами высокой частоты. Для
острения прутков перед волочением служит механизированная линия с нагревом
в щелевой печи. Па новом 30-тонном волочильном стане все операции, включая
гидравлическое сталкивание, механизированы. Установлено новейшее
оборудование — шесть поточно-автоматизированных линий для получения
высокоточных прутков путем обточки вращающимися резцовыми головками с
последующим волочением или обработкой на полировальных машинах с двумя косо
расположенными валками.
Автоматический контроль качества подката и продукции дефектоскопами
производится на семи комплексно-механизированных поточных линиях.

Сталепроволочный цех

Сортамент выпускаемой цехом продукции весьма широк.
В цехе установлено семь новых волочильных станов, проходная роликовая печь
для закалки бунтов проволоки из аустенитных марок нержавеющей стали и новый
термотравильный агрегат оригинальной конструкции. Особенность этого
агрегата состоит в том, что он разделен на две части. На одной производится
обработка углеродистой и легированной проволоки в нитку, а на другой —
проволоки из нержавеющей стали.
В цехе получило дальнейшее развитие производство серебрянки. В новом
комплексно-механизированном отделении шлифование и полирование прутков
производится исключительно на линиях с автоматическим контролем диаметра с
подналадкой бесцентрово-шлифовального станка. Внедрены прецизионные станки,
на которых производятся прутки с высокой чистотой отделки поверхности с
микронным допуском по диаметру. Впервые в мировой практике созданы
установки для комплексного автоматического контроля качества поверхности и
диаметра прутков размером 1-6 мм с применением дефектоскопов.

Инженерные службы

Особое место среди инженерных служб занимает центральная заводская
лаборатории (ЦЗЛ). Предприятие часто называют „заводом-лабораторией».
Инженеры и лаборанты ЦЗЛ ежегодно участвуют в освоении продукции из 12-15
новых марок стали, а также в постоянном усовершенствовании и внедрении
прогрессивных технологических процессов.
Центральная заводская лаборатория располагает современным оборудованием и
приборами для исследования структуры металла, контрольных испытаний
продукции цехов и большой химической лабораторией.
Технический отдел завода совместно с ЦЗЛ поддерживает постоянные связи со
многими научно-исследовательскими институтами и высшими учебными
заведениями страны.
Инженеры технического отдела завода анализируют показатели производственно-
технической деятельности цехов, изучают поступающую научно-техническую
литературу, занимаются разработкой и внедрением новой техники, а также
разработкой и оформлением технических условий на поставку продукции. В
ведении технического отдела — большая научно-техническая библиотека.
Проектно-конструкторский отдел завода занимается механизацией и
автоматизацией производства, а также реконструкцией и техническим
перевооружением предприятия.

Продукция завода „Серп и молот»

На заводе внедрена комплексная система контроля качества продукции,
способствующая тому, что продукция, аттестованная по высшей категории
Знаком качества, составляет более 30 % от общего объема.
Ассортимент продукции завода весьма широк и включает более 15 000
профилеразмеров.
Горячекатаная сортовая сталь является наиболее массовой продукцией
завода. Постоянные заказчики этой продукции — предприятия автомобильной,
станкостроительной и электротехнической промышленности.
Проволочный стан „250″ изготовляет катанку в бунтах диаметром 6-11 мм из
углеродистой, инструментальной, сварочной, шарикоподшипниковой,
быстрорежущей и нержавеющей стали.
Мелкосортный стан „300″ изготовляет круглый прокат диаметром 11-28 мм и
шестигранный толщиной 12-26 мм из углеродистой, шарикоподшипниковой,
автоматной и нержавеющей стали; фасонные профили „стыковая накладка» для
контактных рельсов метрополитена; „башмак» и „полюс» для электроаппаратуры
из низкоуглеродистой стали; пустотелую буровую сталь шестигранного профиля
толщиной 22 и 25 мм из стали марок У7, У 8 и 60С2 для горнорудной
промышленности.
Среднесортный стан „450″ производит круглый прокат диаметром 30-65 мм и
шестигранный толщиной 28-52 мм из углеродистых, инструментальных,
легированных и нержавеющих марок стали, а также фасонные профили для
полюсов электрических машин.
Листопрокатный цех завода выпускает горячекатаные и холоднокатаные листы
и ленту в рулонах.
Горячекатаный лист из инструментальной и рессорной стали производится
толщиной 0,5-3,9 мм; из быстрорежущей стали -толщиной 1,5-6,0 мм; из
магнитной стали — толщиной 1,6-3,9 мм; из нержавеющей стали — толщиной 2,0-
3,9 мм. Среди многочисленных потребителей горячекатаной листовой стали —
предприятия сельскохозяйственного машиностроения, инструментальной,
автомобильной и электротехнической промышленности.
Холоднокатаный лист изготовляется главным образом из нержавеющих марок
стали толщиной 0,8-3,0 мм. Заказчиками этой продукции являются крупнейшие
заводы сельскохозяйственного машиностроения и автомобильной промышленности.
Холоднокатаная лента толщиной 0,1-2,0 мм широко применяется при
изготовлении бытовой техники, в часовой промышленности и приборостроении.
Лента поставляется в широком ассортименте из нержавеющих марок стали. По
желанию потребителей лента изготовляется термообработанной, а также
полированной.
Холоднотянутая сталь в прутках производится в калибровочном цехе из
подката сортопрокатных цехов. Прутки изготовляются диаметром 9-50 мм из
конструкционных, шарикоподшипниковых, автоматных и нержавеющих сталей.
В последние годы в цехе освоен новый вид высококачественной продукции —
обточенные прутки диаметром 15-50 мм из коррозионностойкой стали со
специальной отделкой поверхности.
Холоднотянутая проволока — продукция сталепроволочного цеха — отличается
обилием марок стали, в особенности для проволоки, используемой для
изготовления сварочных электродов. В ассортименте большое количество
нержавеющих, кислотостойких и жаропрочных марок стали аустенитного,
ферритного и мартенситного классов. Славится высоким качеством проволока из
шарикоподшипниковой стали, выпускаемая диаметром от 5,0 до 9,0 мм.
Стальное фасонное литье — один из старейших видов продукции завода.
Широким спросом пользуется стальное литье для трамвайных стрелок и
крестовин из высокомарганцовистой стали Г13Л. В горнорудной промышленности
высоко ценится качество и износостойкость отливок звеньев транспортеров,
зубьев экскаваторов, черпаков.
Цех товаров широкого потребления изготовляет из нержавеющего листа и ленты
различные по величине и форме столовые и разливательные ложки, столовые
приборы, красивые и прочные игрушечные автомобили. Выпускаемые цехом товары
широкого потребления не залеживаются на прилавках магазинов.
Продукция завода экспортируется более чем в 20 стран мира.
Сортовой прокат из электротехнической стали поставляется в Болгарию и
КНДР.
Листопрокатный цех изготовляет для экспорта и Чехословакию и Польшу
холоднокатаную листовую нержавеющую сталь; во Вьетнам — листы из
быстрорежущей стали; в Индию, Польшу, Румынию — холоднокатаные листы из
жаропрочной стали.
Холоднокатаная лента из нержавеющей стали успешно поставляется в Польшу,
Ливию, Румынию, Болгарию, КНДР, на Кубу.
Холоднотянутые и обточенные полированные прутки калибровочного цеха имеют
обширный зарубежный рынок сбыта: прутки шестигранного профиля из
нержавеющих марок стали экспортируются в Польшу, Румынию, ГДР, Сирию;
круглая шарикоподшипниковая сталь — в Венгрию; прутки из автоматной стали —
на Кубу; из углеродистой стали — в Болгарию.
Продукция сталепроволочного цеха — холоднотянутая проволока и серебрянка —
имеет многочисленных потребителей во всем мире. В Афганистан, Грецию,
Нигерию, Турцию, Аргентину, Ирак отправляется проволока для сварочных
электродов; в Болгарию, Вьетнам, Чехословакию, Индию, Польшу — нержавеющий
металл: в Ирак и Ливию — проволока ид легированной стали.
Серебрянку из нержавеющей стали закупают Болгария, Румыния, Чехословакия,
Польша.
Качество продукции, идущей на экспорт, особенно тщательно проверяется
высоко квалифицированными, опытными работниками отдела техническою
контроля.

Заказы на экспортную продукцию завода „Серп и молот» принимаются во
Всесоюзном объединении „Промсырьсимпорт» фирмами: „Промстальпрофиль»,
„Промстальлист» и „Промметиз» но адресу: